輪胎生產過程中八大浪費的表現及消除

王其營

(山東慧通輪胎有限公司，山東 萊蕪 271114)

輪胎生產過程中八大浪費的表現及消除

王其營

(山東慧通輪胎有限公司，山東 萊蕪 271114)

通過對輪胎生產過程中的制造過早(多)浪費 、庫存浪費、不良修正浪費、加工過剩浪費、搬運浪費、動作浪費、等待浪費、管理浪費等“八大浪費”的表現進行闡述，并提出消除八大浪費的措施。

輪胎生產過程；八大浪費；表現；消除

“八大浪費”是精益生產管理的內容，最早是豐田公司提出的“制造過早(多)浪費 、庫存浪費、不良修正浪費、加工過剩浪費、搬運浪費、動作浪費和等待浪費 ”等七種浪費，后來又加上“管理浪費 ”，合稱“八大浪費”。在輪胎生產過程中，同樣存在類似的浪費，需要我們及時發現并逐步消除，才能降低成本，增加效益。本文結合輪胎生產的實際，將“八大浪費”在輪胎生產過程中的表現形式進行分析，并制定相應的消除措施，供參考。

1 “八大浪費”的表現

制造過早(多)浪費 、庫存浪費、不良修正浪費、加工過剩浪費、搬運浪費、動作浪費、等待浪費、管理浪費等八大浪費的表現在不同的輪胎生產企業和生產過程會有不同的表現。

1.1 制造過早(多)浪費的表現

“制造過早(多)浪費”是八大浪費中的首惡，在精益生產中被視為最大的浪費。在輪胎生產過程中，制造過早(多)既會造成半成品的積壓，還可能因為超期造成材料及半成品的降級使用甚至報廢。

在國內輪胎生產過程中，半成品制造過早(多)的現象十分普遍，這主要與國內大部分輪胎生產企業的粗放式管理有直接關系。一般輪胎企業的各級領導關注的是生產的連續性，對半成品制造過早(多)習以為常甚至認為是理所當然。一般輪胎企業混煉膠的儲備時間為4～48 h,胎面及型膠的儲備時間2～48 h,簾布、鋼絲圈的儲備時間2～48 h,胎坯的儲備4～48 h,全部半成品的平均儲備時間大約在12 h。

以年產100萬套標準輪胎的生產企業為例（下同），每年生產輪胎所用的原材料及半成品的總價值在5億元左右，如果全部半成品的平均儲備時間為12 h（0.5天），那么一年增加的直接財務費用大約為5.5萬元（以銀行年貸款利息8%計算，下同，（50 000×8%×0.5）/365≈5.5萬元）；因半成品多儲備造成的超期報廢如果按照0.3%計算，每年的損失則會超過150萬元（50 000×0.3%=150萬元）。

這種問題的出現，不但可能引起超期存放，更容易造成資金沉淀。在國內輪胎生產過程中，制造過早(多)造成的浪費最普遍，而且沒有引起高度重視。

1.2 庫存浪費的表現

“庫存浪費”包括原材料和產成品庫存的浪費。對國內大部分輪胎企業而言，產成品庫存造成的浪費更為嚴重。

在原材料購買、儲存過程中，如果沒有嚴格的管控手段，倉儲人員或生產計劃員為保證原材料不影響生產，可能出現多提報計劃的現象；采購人員在計劃執行過程中，為減少采購頻次，可能出現超計劃采購，特別是對于助劑之類的小批量材料，更容易出現采購過多現象，從而造成原材料庫存積壓。如果原材料的采購儲存周期平均超過3天，那么一年增加的直接財務費用大約為33萬元[（50 000×8%×3)/365≈33萬元]；因庫存過多造成的超期按照0.2%計算，每年的損失也會超過100萬元（50 000×0.2%=100萬元）。

由于國內輪胎生產供大于求，各輪胎企業的庫存量都較大，有的庫存量可能超過本企業3個月的產能，少的也有半月的產能，平均庫存也有一個月左右的產能。一般年產100萬套標準輪胎的總價值在10億元左右，那么一年增加的直接財務費用大約為657萬元[(100 000×8%×30)/365≈657萬元]；如果再加上輪胎的倉儲成本、輪胎外觀質量降低甚至報廢增加的成本，大約占輪胎總價值的0.5%以上，那么每年造成的損失則會超過500萬元（100 000×0.5%=500萬元）。

1.3 不良修正浪費的表現

“不良修正浪費”是指生產過程中，因來料或制程不良造成的各種損失。

國內大部分輪胎生產企業雖然都已經通過ISO9000質量體系認證，但是在材料供應方面并不是嚴格按照質量管理體系要求采購合格供應方的合格產品，經常出現因原材料不合格導致退貨、停產或影響產品質量的問題，給企業造成較大的浪費。

在輪胎生產過程中，一般企業每道生產工序的工藝執行率都達不到100%，相應地每道生產工序都會出現或多或少的不良（合格）品，最終的成品合格率也不可能達到100%。處理這些不良（合格）半成品和成品的方法一般包括返工、降級使用、判為次品或廢品，都會造成時間、人力和物力的浪費。如果輪胎成品最終的一次合格率為99%，非一次合格品有一半經過處理判為合格品（增加的成本忽略不計），剩余部分被判為次品和廢品各一半（即分別占總數的0.25%），按照次品為合格品價值的60%，廢品按照合格品的15%計算，一年的損失大約為313萬元[100 000×0.25%×（40%＋85%）≈313萬元]。

1.4 加工過剩浪費的表現

“加工過剩浪費”分四種情況：即過剩品質、過剩加工、過剩檢驗、過剩設計。

過剩品質是指超過客戶需求的甚至超過規格的過分精確的品質要求帶來的浪費。品質過剩所造成的浪費不但增加產品的加工時間、人工成本和能源消耗，而且還因標準提高而增加不合格品率。在輪胎生產企業，造成輪胎品質過剩的原因主要是技術開發與市場的接洽不到位，企業或部門為規避質量風險而提高產品的品質，而市場定位低于輪胎的自身品質，相當于是高質低價。

過剩加工是為了達到最終的產品規格而進行的加工中存在的超過最經濟加工的浪費。像煉膠時比工藝標準增加的煉膠遍數，胎面擠出時增加的熱煉或薄擠的次數，成型時增加的滾壓次數、半成品部件組裝的要求提高等，都屬于過剩加工的范疇。加工浪費會直接浪費材料，間接浪費設備、人力、時間、能源等，從而增加輪胎的生產成本。

過剩檢驗是指在企業內部自行添加的客戶不付費的檢驗造成的浪費。造成過剩檢驗的原因一般是輪胎企業自身生產系統穩定度低，企業對自己生產系統的穩定性沒有把握，所以只能靠增加檢驗頻次來滿足客戶的需求，相應地檢驗成本就會增加。像合格輪胎經過檢查入庫而在發貨前再次進行的檢驗就屬于過剩檢驗，這實際是補償企業自身系統穩定度差的表現。

過剩設計是指在產品、技術規格、組織等方面的設計上給予充分的安全系數。有時候過剩設計是必要的，可以提升安全系數，但無謂的提升安全系數則會產生加工過剩，提升制造成本。國內許多輪胎生產企業為保證新開發產品的性能，往往在輪胎層級、材料性能等方面給予等級提高，容易造成過剩設計浪費。

1.5 搬運浪費的表現

“搬運浪費”是指不合理的廠房布局及生產批量所造成的浪費。從JIT(準時制生產方式）的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費、人力及工具的占用等不良后果。

目前有不少輪胎生產企業的管理者認為搬運是必要的，不是浪費，因此很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消除；有些企業因為在原有生產規模上進行擴能，致使生產流程不順暢而增加搬運浪費；有些新建企業為追求現場的寬敞，人為加大各工序、設備間的距離，造成搬運浪費；也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，雖然減少了員工體力的消耗，但是實際上并沒有消除搬運本身的浪費。

1.6 動作浪費的表現

“動作浪費”是指生產中在動作上的不合理而導致的時間、效率、場地等方面的浪費，是在實際作業中廣泛存在的浪費。要想避免動作浪費，應該將動作分解和優化，使工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性。沒有意義或不合理的動作，只會導致工作時間徒勞無功地增加。動作浪費除了會無謂地延長工時外，還會降低工作的產出和效率，增加場地及人員的占用及配置，同時不合理的動作還會導致身體疲勞甚至工作傷害。

常見的動作浪費現象主要有兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身動作太大、移動中變換“狀態”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作、重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上不必要的消耗。

動作浪費產生的原因主要是操作不經濟和設計不合理。以前原化工部曾經在輪胎生產企業的成型工序推廣36步成型法，就是對成型動作的優化。

1.7 等待浪費的表現

“等待浪費 ”是由于生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的等待而引起的浪費，等待的后果是延長生產周期，增加生產成本。

由于大部分輪胎生產企業的生產規格較多，在規格更換時，如果準備工作不夠充分，工序之間不協調，很容易造成等待的浪費；如果每天的工作量變動幅度過大，也會容易造成人員、設備時而很忙、時而閑置不用；如果上游的工序出現問題，可能導致下游工序的等待；相反，如果下游的工序出現問題，則可能導致上游的半成品堆積和等待；如果生產線的某一道工序的設備出現故障，也容易出現上游工序半成品堆積、下游工序無事可做的等待，這些都是造成等待浪費的原因。

1.8 管理浪費的表現

“管理浪費 ”是指問題發生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費，簡單地說，就是管理不合理所造成的浪費。管理浪費往往具有隱蔽性，但是每個企業、部門都存在管理浪費。

由于每個輪胎企業的地域、人員、設備、材料供應、產品結構、規模、市場等不同，不同企業間的管理會有較大的區別。雖然管理無定式，但管理是每個輪胎企業的軟實力。規模相同、產品接近的企業，如果管理科學、執行到位，其管理成本就低，企業就會蒸蒸日上、蓬勃發展；相反。如果管理僵化、令行禁不止，其管理浪費現象就多，管理成本就高，企業就會逐步陷入困境。

2 “八大浪費”的消除

在輪胎生產過程中，我們可以根據“八大浪費”的表現形式，制定相應的預防措施，進而有針對性地進行“八大浪費”的消除。

2.1 制造過早(多)浪費的消除

針對制造過早(多)造成浪費的表現形式，在輪胎生產過程中，首先要根據輪胎市場的當前需求及潛在需求編制適宜的生產計劃，然后根據生產計劃進行分解、下達各生產工序的作業計劃，并嚴格執行。如果企業采用ERP系統進行管理（即企業資源計劃系統，是指建立在信息技術基礎上，以系統化的管理思想為企業決策層及員工提供決策運行手段的管理平臺），計劃的編制和實施都比較容易；如果采用人工實施，則出現制造過早(多)的現象比較普遍。無論是采用ERP系統進行管理還是人工管理，都必須保證計劃科學合理，設備正常運行，人員匹配到位，生產工序穩定，銷售渠道順暢，只要任何環節出現異常，都可能引起“制造過早(多)浪費”。

2.2 庫存浪費的消除

為減少原材料庫存所造成的浪費，應該根據輪胎生產計劃分解、編制原材料采購計劃，并準確實施。對于大批量的原材料采購計劃，必須按照采購計劃進行執行，避免因為采購過早或過多導致原材料積壓；對于助劑之類的小批量材料，為降低采購成本，可以根據材料的保質期進行適當調整，避免頻繁采購增加采購成本，但是必須避免采購過多造成超期浪費。

為減少成品輪胎庫存造成的浪費，首先是確保在線產品都是適銷對路的規格，如果出現滯銷或其他變化，必須及時進行作業計劃的調整，以免增加新的庫存。其次要針對庫存規格進行促銷，加快產品的銷售速度，盡快使產品轉變成商品，才能產生效益。第三是要加快貨款回收，否則貨款回收不及時，就相當于將庫存輪胎從自己的倉庫轉移到用戶的倉庫。因此，從某種意義上講，企業的應收賬款還不完全是企業自己的錢，必須回到本企業的賬戶上才真正屬于自己的錢。

2.3 不良修正浪費的消除

為減少不良品造成的浪費，在原材料采購方面，務必按照質量管理體系要求采購合格供應方的合格產品。對于新開發供應商的材料，必須通過驗證以后才能批量進貨；沒有通過驗證和試驗的材料不能直接投入使用，以免質量出現波動影響生產而造成浪費。

在輪胎生產過程中，應該嚴格過程控制，提高每道工序的工藝執行率，消除“凡事差不多就行”的思想。因為如果每道工序都差一點點，到最終的產品出現不良（合格）品的幾率就會很高。因此在生產過程中，只有精益求精、精工細作，才能減少不良（合格）品的產生，減少浪費。

2.4 加工過剩浪費的消除

國內輪胎生產企業存在加工過剩浪費的根本原因在于對自身輪胎的質量、過程控制等沒有絕對的把握，或者是因為市場競爭激烈所采取的無奈之舉。

對于過剩品質，我們首先要正確理解客戶需求，合理設定輪胎的安全系數和內部標準，不能為了與競爭對手拼客戶，盲目地提出高于客戶需求的標準，增加自己的成本。企業要練好內功，增強過程控制的能力和穩定性，減少輪胎生產過程中的品質波動。

對于過剩加工，要求技術人員在設計工藝標準時盡量合理，避免有超過最低需求的浪費；在生產過程中要將標準執行到位，不做無用功；同時要不斷改善，提升標準，盡量將浪費最小化。

對于過剩檢驗，我們首先要明確“一切檢驗（客戶認可付費的除外）都是浪費”的觀念，要通過精益生產及六西格瑪提高企業質量水平，而不是通過過剩檢驗來彌補企業自身生產穩定度弱的缺陷。

對于過剩設計，輪胎企業應該結合客戶的需要來確定設計方案，根據是否經濟確定加工工藝和控制公差，根據輪胎使用條件確定材料類型及加工等級；而且要根據成品和半成品的合格率，合理調整工藝路線。

因此，為消除加工過剩浪費，輪胎企業應該把用戶的要求、產品的結構、成本的高低、操作的難易等諸多因素考慮周全，算出綜合效益帳，才能生產出成本適宜、用戶滿意的產品。

2.5 搬運浪費的消除

減少搬運浪費最重要的是壓縮物品存放空間，縮短搬運距離，減少搬運次數，節省搬運及占用搬運工具的時間。

為此，在輪胎生產過程中，要將所有的原材料、半成品、成品合理放置、堆積，這樣可以壓縮物品的存放空間，減少空間浪費；要從廠房設計、工藝流程安排、設備安裝、操作位置等進行合理布局，這樣可以在一定程度上縮短搬運距離；物品移動、整列等要根據下工序的使用時間、使用類型、周圍環境等進行安排，這樣可以減少物品的搬運次數；選用適宜的搬運工具，物品的存放定位合理，可以節省搬運及占用搬運工具的時間。

當然，減少搬運浪費最便捷的途徑是按照訂單要求，采購、儲存適量的材料，在最短的時間內，按照后拉式看板生產需求計劃完成生產，然后直接將輪胎運送到客戶手中，減少庫存的產生，壓縮搬運的次數，降低搬運的成本。

2.6 動作浪費的消除

由于每個人的動作往往受習慣影響，所以每個人在動作方面的潛力不一樣，但是必須糾正不必要的動作才能提高效率。

根據動作的經濟原則，運用動作分析的方法，把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位，對作業進行定性的分析，從而找出最合理的動作，避免出現無效能動作的浪費現象，從而縮短作業時間。

在輪胎生產過程中，從原材料入庫、出庫、煉膠、壓延、壓出、成型、硫化、輪胎檢驗、入庫、裝車、發運等每個細節都應該消除動作重復和動作浪費，才能提高工作效率，降低人工成本。

2.7 等待浪費的消除

消除等待浪費最根本的辦法是保證輪胎生產工序的順暢，不能出現生產線的局部梗阻或整體的不順暢。為此，首先要根據銷售計劃制定生產計劃、分解材料計劃，然后立即組織、準備所需原材料。待材料齊全后，按照工序要求安排生產各工序生產計劃，并保證計劃的實施到位。為避免出現等待浪費，生產工序和設備應該具備相應的應急措施，盡量減少因意外對生產線的影響。對同一批訂單不同數量的輪胎，要采取并列式生產，盡量縮短總的加工周期，減少先期生產輪胎的等待浪費。只有當該批訂單的產品全部順利下線，才能判定該訂單的生產有沒有出現等待浪費。

2.8 管理浪費的消除

管理浪費主要是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

為消除管理浪費，輪胎生產企業應該對企業內部各部門進行協調管理，使各部門緊密結合在一起，部門間的職能相互彌補，注重于各部門的合作，使企業的資源得到最合理的利用。在企業管理過程中，最忌諱的是管理的重疊和管理的缺失。管理重疊會造成令出多家，讓下屬無所適從；即使多家令同，也會造成命令執行過程的猶豫觀望、等待依賴等。管理缺失則會留下管理真空，容易造成管理的失控。因此，管理浪費是最隱蔽的浪費，更是最難消除的浪費，不是一蹉而就就可以完成的，需要管理者動腦用心才能逐步消除。

3 結束語

制造過早(多)浪費 、庫存浪費、不良修正浪費、加工過剩浪費、搬運浪費、動作浪費、等待浪費、管理浪費等八大浪費在我們所有的輪胎企業都不同程度地存在。但是只要我們找到浪費的根源，采取切實可行的方法進行消除，這些浪費就會逐步減少，我們的生產成本就會逐步降低，效益就會不斷增加。

Eight major waste performances and elimination during tire production process

Eight major waste performances and elimination during tire production process

Wang Qiying

(Shandong Huitong Tire Co., Ltd, Laiwu 271114, Shandong, China)

This paper describes the eight major waste performances during tire production process, such as manufacturing premature (more) waste, inventory waste, adverse amendments waste, excess processing waste, handling waste, movements waste, waiting waste and management waste. The paper also proposes elimination methods for those wastes.

tire production process; eight major waste; performance; elimination

TQ330.8

1009-797X(2015)21-0069-05

B

10.13520/j.cnki.rpte.2015.21.014

(R-03)

王其營（1967-），山東萊蕪人，山東慧通輪胎有限公司/煙臺宏業橡膠有限公司總經理，學士，高級工程師，1989年畢業于青島化工學院（現青島科技大學）橡膠機械專業，已發表論文200余篇。

2015-03-17