地鐵車站堵漏施工技術

□文/王林

地鐵車站堵漏施工技術

□文/王林

通過對地鐵車站主體結構及附屬結構滲漏水情況及原因進行分析，結合相關規范和設計圖紙對主體結構及附屬結構的防水要求，針對不同情況采取相應的堵漏措施并結合理論知識，歸納總結出地鐵車站的堵漏施工技術。

地鐵；車站；堵漏

1　某地鐵車站防水設計原則

1）以防為主，防排結合，剛柔并濟，多道防線，因地制宜，綜合治理。

2）以混凝土結構自防水為根本，以接縫防水為重點并輔以附加防水層加強防水，滿足結構使用壽命的要求。防水混凝土的抗滲等級根據結構的埋設深度確定并不得＜P8（結構埋深超過20m采用P10）。

3）處于非侵蝕環境中的地下結構，迎土面混凝土構件的環境類別為Ⅰ-B，內部混凝土構件及地面結構的環境類別為Ⅰ-A，兩者均視為一般環境條件。

4）非預應力鋼筋混凝土構件正截面的裂縫控制等級為三級，即允許出現裂縫。防水混凝土構件的裂縫寬度迎水面≯0.2mm、背水面≯0.3mm，內部非防水混凝土構件的裂縫寬度均≯0.3mm。其中地下車站（包括出入口）及機電設備集中區段的防水等級為一級，不允許出現滲水，結構表面無濕漬；風道、風井的防水等級為二級，結構不允許漏水，結構表面可有少量濕漬，總濕漬面積不應大于總防水面積的2‰；任意100 m2防水面積上的濕漬不超過3處，單個濕漬的最大面積≯0.2 m2；平均滲水量≯0.05 L/（m2·d），任意100 m2防水面積上的滲水量≯0.15L/（m2·d）。

5）對于復合墻結構，在結構的迎水面設置柔性全包防水層。頂板防水層應采用單組分聚氨酯防水涂料，一級設防要求時的厚度≮2.5mm，二級≮2.0mm。側墻和底板的防水層采用自粘防水卷材，一級設防要求時，厚度均≮4mm，二級設防要求時，厚度均≮3mm并根據不同部位設置與其相適應的防水層保護層。

6）防水結構的混凝土墊層強度等級不低于C20，厚度為200mm（包含50mm細石混凝土保護層）。

7）特殊部位的防水處理。環向、縱向施工縫均采用3mm厚鋼板止水帶；變形縫均整環設置寬度為35 cm的中埋式鋼邊橡膠止水帶，頂板的迎水面變形縫內設置20mm×10mm的聚硫密封膠；所有變形縫和施工縫外側均應設置防水層的加強層，加強層設置在防水層與現澆防水混凝土結構之間，加強層的寬度均為100 cm，縫的兩側各50 cm；誘導縫設置寬度為35 cm的中埋式鋼邊橡膠止水帶并在誘導縫迎水面設置背貼式橡膠止水帶，頂板部位設置厚度1mm的不銹鋼板接水盒；施工中應采用各種有效措施，減少結構裂縫產生，提高結構自防水能力。

2　滲漏原因分析

2.1結構滲漏原因

2.1.1外包防水層失效

在混凝土的迎水面設置柔性防水層，因具有良好的防水性、抗拉強度和延展性，在混凝土結構變形范圍內，防水層不但能夠增強混凝土的抗滲能力，而且還能防止因混凝土產生裂縫或不密實而遭受有害介質的侵蝕和破壞。另外，防水層還能減少圍護結構和主體結構間的相互約束與影響，起到控制墻體裂縫產生的作用。從理論上講全外包防水可以做到滴水不漏，然而施工過程中往往難以達到，如防水卷材起皮、破損、老化失效、粘貼不緊密，特殊防水加強層未按要求施工等。外包防水層一旦被破壞，主體結構施工完畢后將無法進行防水層修復。

1）防水卷材失效。一是防水卷材未封閉，卷材的搭接未達到設計要求，在施工縫、誘導縫以及陰陽角處未按設計要求施工，如增設附加防水層、做成圓弧或折角等；二是頂、底板未施作細石混凝土保護層、側墻未施作砂漿找平層或施工質量未達到要求，基面未達到平整干燥的要求；三是雨天施工，卷材自粘面層未與墊層或圍護結構形成牢固粘接，立面卷材施工時未采取有效的防止下滑措施；四是防水層施工完畢后未做好保護工作，鋼筋綁扎或焊接時極易扎破或燒熔防水層，而施工單位為了追求進度，對破壞部位僅象征性修補或不修補。

2）防水涂料失效。一是頂板基層表面未做到干燥，無氣孔，存在凹凸不平、蜂窩麻面等現象；二是雨天、霧天、大風時或烈日暴曬的環境下施工，涂膜固化前遇降雨未做好已施工完畢的涂層保護工作；三是未按要求分層涂刷或噴涂，涂層不均勻，有漏刷、漏涂現象或接茬寬度不滿足要求；四是防水涂料施工完畢后沒有及時施做保護層或頂板回填不滿足要求。

2.1.2結構自防水失效

混凝土結構自防水主要是解決混凝土的抗滲、抗裂性，其關鍵就是控制好混凝土的裂縫，但在實際工程中卻存在諸多問題，主要是混凝土本身存在薄弱環節，加之由于地下水環境復雜，混凝土施工質量欠佳或特殊部位的處理措施不當，造成混凝土內部存在局部缺陷，破壞了結構自防水的能力。

1）裂縫種類。混凝土是一種脆性材料，其抗拉強度遠低于抗壓強度，混凝土結構受荷后產生裂縫的因素諸多，施工中和使用中都可能出現裂縫。普通鋼筋混凝土構件在承受了30%～40%的設計荷載時，就可能出現裂縫，肉眼一般不能察覺，而構件的極限破壞荷載往往達到設計荷載的1.5倍以上。所以在一般情況下鋼筋混凝土構件是允許帶裂縫工作的。GB50010—2010《混凝土結構設計規范》及GB50157—2013《地鐵設計規范》中規定地鐵車站結構的最大裂縫寬度為0.2-0.3mm，對寬度超過規范規定的裂縫，則認為其有害，此處研究的裂縫均為有害裂縫。

混凝土裂縫可分為受力裂縫和非受力裂縫兩類。受力裂縫包括溫度裂縫、塑性裂縫、超載裂縫、沉降裂縫等，受力裂縫主要發生在受拉應力較大的區域，當拉應力超過混凝土的受拉極限時，混凝土開裂。非受力裂縫主要包括收縮裂縫、膨脹裂縫、構造裂縫等，部分非受力裂縫是無法完全避免的，只能盡量控制裂縫的后續發展。

2）裂縫成因分析

（1）水泥水化熱引起的溫度應力和變形。大體積混凝土在凝結硬化過程中釋放出大量的水化熱，在熱量不能及時散失掉的情況下，就會導致混凝土內外產生較大的溫度梯度，有時竟達50℃以上，當這種巨大的內外溫差引起的溫度應力大于同期混凝土的抗拉強度時就會導致結構開裂，隨溫度的變化，如果混凝土的體積膨脹受到約束的影響，也會在混凝土內部引起溫度應力，一般與結構面垂直。

（2）內外約束條件的影響。地鐵車站在施工時，先澆筑長達數百米的地下連續墻，在其溫度變形及收縮變形已基本穩定的基礎上再澆筑頂板、底板和側墻，主體結構的變形受到地下連續墻的嚴重約束，車站板、墻一側處于飽和粘土和地下水中，溫差、收縮變形量都很小，另一側表面處于地下空間，受溫濕作用可能產生一些表面裂縫，采取一定措施后較容易解決；而頂板所處環境相互約束使頂板產生拉應力，這種裂縫一般表現為頂板與側墻連接的斜裂縫。

部分車站為了搶進度，模板架設不規范，出現模板略脹動或混凝土表面較厚泌水的情況，產生塑性沉降裂縫，這種裂縫一般較寬且深，對于沿著水平筋出現的縱向裂縫，是引起鋼筋銹蝕的一個主要原因，對結構存在一定的安全隱患，需進行處理，此外在混凝土未達到強度時提前拆除模板，使結構構件提前受載，也會引起混凝土變形或裂縫。

（3）外界氣溫變化的影響。若混凝土拆模后突然遇到短期內溫度大幅度降低或突降暴雨，未做好保護措施將會產生很大的溫差，從而引起溫度應力導致混凝土開裂。

（4）混凝土配合比的影響、混凝土的澆筑和養護、施工縫的設置。未作混凝土結構自防水、耐久性的技術性能試驗，混凝土配合比不符合要求，和易性差，混凝土本身的堿-集料反應都易引起收縮和膨脹裂縫，施工過程中質量控制不嚴，振搗不均勻，形成蜂窩麻面等透水通道。

混凝土養護和保濕措施不足，尤其是環境干燥、早晚溫差大，混凝土養護時間不夠，水分過早損失，導致混凝土產生干縮裂縫。

結構施工段劃分過長，增大了混凝土澆筑時溫度應力和收縮應力的影響，施工縫間距越大，收縮應力越大，也就越容易產生裂縫。

（5）混凝土的收縮變形。沉降收縮裂縫是由混凝土的塑性塌落引起的。這種裂縫主要出現在鋼筋上方或預埋件周圍、沉降深度不同處、鄰近模板處。塑性收縮裂縫是在混凝土澆筑后數小時仍處于塑性狀態時刻發生的，在炎熱或大風天氣，混凝土表面水分蒸發過快或混凝土水化熱高時，都易產生這種裂縫。

（6）施工縫、誘導縫、變形縫節點處理不當。大體積混凝土的施工，因受施工條件的限制，人為地將混凝土結構劃分為幾個單元澆筑，而留下了較多的施工縫。此外，為適應混凝土結構自身伸縮變形需要，還設置了變形縫、誘導縫。這些人工縫的設置主要是體現“放”的防裂抗滲原則，實質上是為了盡量降低由溫度、脹縮、不均勻沉降等因素產生的第二類荷載對大體積混凝土開裂的影響，然而這些特殊的結構縫一直是地鐵防水的薄弱環節，其原因如下：一是施工縫基面未鑿毛清洗，或是為了追求毛面效果，灌注施工縫附近混凝土時故意不振搗；二是澆筑前基面未按要求鋪設凈漿，導致新舊混凝土結合面粘接力下降，在鑿毛的基面上直接安裝止水帶，造成止水帶與基面無法密貼；三是止水帶及止水條未按規范安裝，固定不正確，導致移位、卷邊，或安裝后保護措施不足，導致其受損，影響止水效果。

（7）其他原因。混凝土鋼筋綁扎太隨意，鋼筋間距不均勻，保護層厚度不滿足要求或各種鋼筋、綁扎鐵絲等直接接觸模板，導致拆模后鐵件裸露在外，成為滲水通道，水沿鐵件通過混凝土造成滲漏。

地下水、雨水等淹沒基坑和防水層，或防水層存在孔洞，影響防水混凝土性能。若混凝土在終凝前被水浸泡，將影響防水混凝土的正常硬化，增大了混凝土的水灰比，降低了混凝土的強度和抗滲性。

墻體分批澆筑混凝土時，振搗深度不夠，振搗器未插入前一層已振實的混凝土中，導致先后兩次澆筑的混凝土界面結合不密實，形成施工縫或局部出現蜂窩、麻面、孔洞等缺陷，影響混凝土的密實性和整體性。

2.2滲漏水類型分析

1）結構裂縫引發的滲漏水。引發混凝土結構裂縫的原因是相當復雜的，主要原因是由于溫度變化引發的溫差裂縫，在結構施工階段始終受大氣溫度的直接影響，熱脹冷縮明顯，這種收縮裂縫內襯墻主要以豎向形式分布，其次有圍護結構不穩定變形導致內襯墻產生的豎向裂縫和水平裂縫，這類裂縫較少，但對結構危害也較大，內襯墻早期混凝土強度低時應特別注意，底板斜裂縫一般是底板不均勻受力所致，內襯墻也會出現斜裂縫，這往往與混凝土施工質量有關，當混凝土布料點間距過大，混凝土分層厚度過厚時，振搗時易形成砂漿斜坡帶，造成混凝土結構局部薄弱，受內、外力作用時，此部位易開裂，當這些裂縫貫穿時，產生滲漏水。

2）施工縫滲漏水。一般施工縫在設計中均有防水設計，在正常情況下不會產生滲漏水的問題。施工縫的滲漏水，往往是施工不當造成的，一是施工縫處建筑垃圾清理不干凈，特別是夾泥、夾砂、積水等；二是施工縫處的止水鋼板或橡膠止水帶受人破壞，部分已失去防水、止水的效果；三是施工縫處混凝土漏漿或混凝土澆筑前水泥漿不夠，第一次澆筑的混凝土面水泥砂漿過厚或混凝土不密實未進行認真處理，均會在施工縫處形成滲水，嚴重的則會出現漏水。

3）誘導縫滲漏水。此處滲漏水主要是混凝土澆筑不密實導致，也有誘導縫后澆段的橡膠止水帶表面在混凝土澆筑前未處理干凈，影響橡膠止水帶與混凝土的粘接力有關，人工施工時溫度變化較大，混凝土熱脹冷縮時，在已澆混凝土強度降低時，也會使橡膠止水帶與混凝土結合面拉裂、產生微小的縫隙，造成滲漏水。

4）混凝土振搗不密實引發的結構滲漏水。主要由欠振、漏振和過振引起，純屬施工原因，封堵較難。

5）模板對拉螺桿的漏水。一是對拉螺桿的鋼板止水片焊接質量有問題，二是如拆模時間過早，混凝土強度過低，由于對拉螺桿的擾動，造成對拉螺桿與混凝土脫離，產生縫隙，導致滲水。

6）格構柱及泄水孔滲漏水。主要由于結構鋼筋與格構柱及泄水孔節點處理不佳，并且格構柱和泄水孔相對暴露時間過長與坑內積水接觸形成銹蝕，無法保證與混凝土良好的密實性。

3　滲漏水治理施工技術

3.1結構堵漏治理總體原則

1)滲漏水治理方式。先排后堵、大漏變小漏、線漏變點漏、片漏變孔漏，使大面積滲漏水匯集一點或幾點，最后集中封堵。

2）滲漏水治理順序。先堵小漏，后堵大漏，先高后低，先頂板再墻身、后底板。

3）混凝土結構裂縫。對于出現較多結構裂縫的應首先進行強度檢測，必要時對結構進行補強加固，再輔以封閉裂縫措施。

4）施工（誘導）縫。視情況分別采取注超細水泥漿+聚合物（改性環氧樹脂）防水砂漿堵漏處理。

5）變形縫。采用壓注超細水泥漿堵漏。

6）面滲漏。存在結構安全隱患或耐久性影響的進行結構補強加固以及防水堵漏處理，不存在安全隱患的直接進行防水堵漏處理。

7）點滲漏。防水堵漏處理。

3.2結構滲漏水治理

3.2.1混凝土結構裂縫滲漏水治理

1）處理原則。對于出現結構裂縫的應首先進行強度檢測，必要時對結構進行補強加固，再輔以封閉裂縫措施。

2）具體要求。沿縫鑿凹槽，槽寬約40mm，深50mm，兩端各長出滲漏范圍500mm。再用沖擊鉆鉆孔，孔徑10～12mm，孔深300mm，孔距200～300mm，后清潔浮塵。在縫中埋設長約200mm鋁管，再以改性環氧聚合物水泥膠泥將槽封平，待達到強度后，即可對鋁管進行改灌漿。灌漿材料要求：混凝土裂縫寬度≤0.2mm時，采用超細水泥漿封堵；混凝土裂縫寬度在0.3～1.0mm時，采用改性環氧樹脂耐久性較好的化學材料灌漿；混凝土裂縫寬度＞1.0mm時，采用水泥灌漿。裂縫加固材料采用改性環氧樹脂等力學性能高與耐久性較好的結構加固灌漿材料，混凝土表面輔以聚合物改性環氧樹脂防水砂漿處理。

3）灌漿時，水平縫應以一端向另一端推進，垂直縫應按先高后低的順序進行，灌漿應先堵小漏，后堵大漏。開始在第一孔注漿時，進行注漿壓力試調，根據裂縫和地下水情況，確定穩定壓力。調試壓力時，壓力可從2 MPa起壓，逐漸上升，一般控制在15 MPa為理想壓力，但應根據現場情況改變注漿參數。開泵到穩定壓力值停泵，讓漿液慢慢滲入。到表面壓力下降到0.1 MPa時，二次開泵升到穩定壓力值，如此反復進行直到壓力穩定在規定壓力值不再下降為止。

4）聚合物水泥砂漿施工。聚合物水泥砂漿的厚度單層施工時為6～8mm，雙層施工時為10～12mm。其施工應符合下列規定：一是基層表面應堅實、清潔、并充分濕潤、無明水；二是防水層應分層鋪抹，鋪抹時應壓實、抹平，最后一層表面應提漿壓光；三是聚合物水泥防水砂漿拌合后應在規定時間內用完，施工中不得隨意加水；四是砂漿層未達到硬化狀態時，不得澆水養護，硬化后采用干濕交替的方法進行養護，養護溫度不得低于5℃并保持砂漿表面濕潤，養護時間不少于14 d。潮濕環境中，可在自然條件下養護。

3.2.2變形縫滲漏水治理

變形縫的滲漏處理必須先通過鉆孔注漿止水，止水材料選用超細水泥漿。根據鋼邊止水帶寬度350mm和距離背水面埋深350mm，鉆孔至鋼邊止水帶背面并不損壞止水帶，鉆孔傾斜45°，孔徑18～25mm，孔距500mm。注漿機械為手持注漿機，注漿壓力為0.1～0.5 MPa，直到無滲漏水為止，表面采用聚合物（改性環氧樹脂）防水砂漿處理。對于查明滲漏點的位置，注漿范圍為漏水部位左右兩側各2 m，對于未查明的部位，須沿整條變形縫注漿直到達到止水效果為止。

頂板及側墻位置的變形縫按設計要求設置截水槽，引入側墻離壁溝，截水槽為不銹鋼接水盒，采用錨栓錨入混凝土中，接縫處采用雙組份聚硫密封膠密封。

3.2.3施工縫（含誘導縫、管片接縫）滲漏水治理

1）沿施工縫開槽，槽深30mm，槽寬40mm，槽長向滲漏水部位兩端各延長200mm。沿槽縫鉆孔，孔深為混凝土結構厚度1/3～1/2、孔徑10～12mm，孔距300～500mm并清洗槽縫。封槽材料選用改性環氧聚合物水泥膠泥，封槽時堵漏材料與結構表面齊平。注漿材料選用超細水泥漿，注漿壓力控制在0.1～0.5 MPa，進行二次或多次注漿。

2）槽縫防水。施工縫注漿孔鑿掉后，再用耐久性的環氧水泥漿抹面作保護層，沿施工縫兩側各50mm。

頂板及側墻位置的施工縫（后澆帶處施工縫、誘導縫）按設計要求設置截水槽，引入側墻離壁溝，截水槽為不銹鋼接水盒，采用錨栓錨入混凝土中，接縫處采用雙組份聚硫密封膠密封。

3.2.4混凝土不密實及蜂窩麻面造成的結構表面滲漏水治理

采用封堵，不需要采用注漿。潮濕位置用鉆孔機鉆孔，孔徑30mm，孔深30mm，電錘鑿除孔中混凝土；孔位周圍潮濕范圍內鑿毛；孔和面沖洗干凈；孔中和孔體周圍填充改性環氧聚合物水泥膠泥。有明水滲漏水治理措施，采用注漿和封堵相結合。在滲漏水點直接鉆孔，孔深200mm，孔徑10～12mm；在滲漏水點注漿孔位外緣再鉆兩個孔，一個為輔助注漿孔，孔深150mm，孔徑10～12mm，另一個輔助孔為排氣孔，孔深150mm，孔徑10～12mm；沖洗干凈后安設注漿嘴；在注漿孔周圍混凝土基面上鑿毛并沖洗干凈；鑿毛的混凝土面上涂膜改性環氧聚合物水泥膠泥，注漿壓力控制在0.1～0.5 MPa，進行二次和多次注漿，若當排氣孔出漿，應將通氣孔堵塞；拆管封管。

在大面積滲漏水范圍內選擇滲漏水集中部位鉆孔引水，使混凝土中的水從導管流出，鉆孔深度200mm，埋設注漿嘴，注漿嘴可當作引水管，也可當作注漿使用，采用快速堵漏材料固結和封堵注漿嘴根部，防止水從注漿嘴外流出；大面積滲漏部位鑿毛，要求混凝土表面形成粗糙面，不得破壞混凝土或大塊鑿除混凝土，不得裸露鋼筋并沖洗干凈；涂抹改性環氧樹脂聚合物水泥膠泥和堵漏材料，涂抹厚度3mm；大面積經涂膜改性環氧樹脂聚合物水泥膠泥和堵漏材料的處理無滲漏水，水從注漿嘴流出后，才能開始注漿，注漿先采用水泥漿，再注改性環氧樹脂耐久性較好的化學材料；注漿應采用先小堵漏，由外向內，由高到低，將大面積的分散點滲漏水最后集中在幾點滲漏水；最后集中滲漏水點，采用封閉集中注漿，注漿分兩次施作，第一次壓力控制在10 MPa，0.5 h后第二次，壓力控制在15 MPa；經注漿和涂膜做到無滲漏水后才能符合要求。

3.2.5墻管、預埋件滲漏水治理

開槽封堵和注漿相結合。沿穿墻管外緣采用切割機開槽，槽深30mm，槽寬20mm；每個穿墻管槽體鉆一個注漿孔，孔深150mm左右，孔徑10～12mm，安設注漿嘴，固結注漿嘴，注漿采用改性超細水泥漿，要求管與混凝土之間接觸面充填密實；拆除注漿孔和封管料并清洗干凈；在槽體底面設一層隔離層；槽體內填充改性環氧聚合物水泥膠泥封口孔，濕養護不得少于3d。

3.2.6頂板滲漏水

1）點漏。適用于5 cm的裂縫，在該點或裂縫中心周邊10 cm鉆孔，孔徑為10mm，深30 cm，斜向角度45°，高壓清水沖洗后注漿。注漿管嘴離孔底要有一定間隙，以5 cm為宜，孔口與注漿管采用封堵王固定，兩側裂縫也同樣采用堵漏封堵，若效果不佳再進行鑿槽處理。注漿采用超細水泥+環氧樹脂，采用手動式壓漿機進行，注漿壓力不得超過0.2MPa，最終堵漏效果以無濕漬為準。

2）滲漏。適用于頂板面滲漏，面滲由點滲密集而成，如直徑＜5 cm，首道工序按點滲處理。面滲直徑＞5 cm，然后在滲水面內鑿深約10 cm，清洗后采用丙綸防水布遮蓋，涂刷堵漏王固定，在滲漏水周邊10 cm處采用沖擊鉆打孔，打孔孔徑10mm，深度30 cm，間距20 cm，埋設鋁管進行注漿。注漿采用超細水泥+氯丁膠乳防水膠，采用手動式壓漿機進行，注漿壓力不得超過0.2MPa，最終堵漏效果以無濕漬為準。在效果不理想情況下再采用環氧樹脂進行注漿，堵漏完成后采用改性環氧樹脂防水砂漿抹平。

3）格構柱處滲漏。適用于頂板格構柱處滲漏，格構柱滲漏處理同頂板點滲漏，在滲漏水處理完成后，在格構柱底部焊接5mm厚方形鋼板，采用滿焊形式，預留一處注漿孔，將混凝土面與鋼板間空隙填充密實。

3.2.7側墻滲漏水

1）側墻外側不平整空鼓漏水。適用于側墻外側不平整導致防水卷材空鼓引起的滲漏水，側墻上采用φ32mm風鉆進行開孔，開孔深度70 cm，埋設25mm注漿管，露出側墻10 cm并安裝單向閥，開孔采用在滲漏水兩側50 cm，間距1 m，注漿采用42.5普通硅酸鹽水泥，水∶水泥=1∶1。預設注漿孔，采用φ32mm的風鉆沖擊成孔或水鉆鉆孔，深度為70 cm，距側墻10 cm。成孔以裂縫為中心，垂直墻面，開孔距滲水面50 cm，間距1 m，兩側梅花形布置。沖洗注漿孔，注漿孔離基面還有2～3 cm的深度，可采用注漿管深入孔內高壓水沖洗，反復幾次，孔內不允許留有雜物。嵌入注漿管，注漿管嵌入孔內留少許空間以利于漿液的注入，孔口用封堵王環向密封固定。注漿，封堵王封面后隔天注漿，以便觀察封面后的效果，如有旁滲的需返工。注漿前應進行試壓漿檢查。試壓有3個目的：通過疏通管路，清理縫內雜物；檢查裂縫的貫穿情況；判斷注漿流量、大概的飽和時間，試壓的壓力一般在0.3 MPa以下，做好詳細記錄，供注漿時分析判斷。注漿操作方法：當今試壓檢查，無異常后，即可進行注漿，注漿由底端第一個注漿管1號開始注入，當裂縫較寬＞0.3mm時，注漿壓力調為0.3～0.5 MPa，當裂縫＜0.3mm時，可適當提高壓力0.5 MPa左右，當臨近孔2號出漿時，將1號單項關閉，改由2號注漿孔，從下往上，出漿一孔，關閉一孔，直到裂縫頂端孔，將其穩壓后繼續穩壓3 min，直至整條裂縫充滿漿液，施工結束后，立即用丙酮清洗工具，以免漿液固化后無法清除。

2）側墻水平施工縫漏水。注漿孔的設置：在側墻水平施工縫位置采用水鉆或風鉆鉆孔，孔深超過止水帶，約為混凝土厚度2/3鉆45°斜孔，孔徑32mm，埋設25mm注漿管，露出側墻10 cm并安裝單向閥，孔間距位于止水帶兩側錯開布置，間距2 m，注漿孔距施工縫0.3 m。注漿采用42.5普通硅酸鹽/（m3·m-1）水。

3）側墻豎向施工縫漏水。注漿孔的設置：采用沖擊鉆鉆孔，孔深超過止水帶，約為混凝土厚度2/3鉆45°斜孔，孔徑φ10mm～φ12mm，孔間距位于止水帶兩側錯開布置，間距0.5 m，注漿孔距施工縫0.3 m。對施工縫僅濕漬無明水采用注漿封堵，材料選用改性環氧樹脂，注漿壓力≯0.3MPa，注漿方式為邊注邊停，直至止水為止，注漿效果為無滲漏水，一般水能滲漏到的位置，改性環氧樹脂也能滲透到。對施工縫有明水的處理，采用先注水溶性聚氨酯化學漿液，堵住明水，而后再注改性環氧樹脂化學漿液。

4　該堵漏技術注意要點

本堵漏技術不用于結構承載能力不足或地基變形及事故性損壞引起的裂縫，堵漏前應盡量找出滲漏源，堵漏過程需完善材料并做好操作和監管，堵漏前應補充滲漏位置地質分析，堵漏過程根據設計要求，合理選擇堵漏材料，注漿孔的布點應合理且有針對性，變形縫、誘導縫、施工縫、后澆帶的滲漏點，應作為重點部位進行處理，仰面施作時應細致，保證封堵效果，堵漏效果取決于現場的施工工藝和施工質量。

□DOI編碼：10.3969/j.issn.1008-3197.2015.01.021

□U231+.3

□C

□1008-3197（2015）01-60-05

□2014-12-14

□王林/男，1983年出生，工程師，昆明地鐵建設管理有限公司主管，從事質量安全管理工作。