做好頂層規劃設計走出一機特色的“精益之路”

□ 張麗虹

做好頂層規劃設計走出一機特色的“精益之路”

□ 張麗虹

精益管理是一個系統工程，涵蓋企業的研發、工藝、生產、采購、銷售及售后服務等全部業務流程。內蒙古一機集團在深入推進精益管理的生動實踐中，從頂層規劃設計入手，把每一個流程做到精益求精。

精準發力 做好頂層規劃設計

一機集團通過“精益屋”的構建，以精益理念為基礎，以頂層規劃、人才隊伍、自頂向下設計方法、V模式流程、數字化平臺、項目管理為支撐，打造預測型設計的精益研發團隊，并把精益研發的理念全面落實到產品研發的各個環節，覆蓋產品研發的全過程、全領域。

搭建“精益研發屋”。針對用戶需求，按計劃、分步驟逐級分解指標與參數，也要注意根據科技創新發展、市場需求以及生產工藝水平等要素進行統籌規劃，逐步創造和引領客戶需求。此外，加強科研技術人員的培養力度，形成梯隊型技術人員隊伍，并充分利用社會資源，促進精益研發。

自頂向下設計方法。采用自頂向下設計方法開展協同設計，重點圍繞客戶需求管理，開展方案與設計工作。建立研發需求調研、收集、整理、反饋機制，暢通研發需求信息溝通渠道，規范需求信息溝通反饋流程。對客戶需求信息進行分類歸納分析，確定關鍵客戶需求；針對重點型號項目進行綜合分析、論證、評估，以規避風險；針對內外客戶需求，建立需求演示與驗證數據庫；將客戶需求轉化為產品設計或技術研究的關鍵質量特性；對新產品進行經濟可行性評估和目標成本規劃；圍繞生產制造與維修服務的客戶需求，組織開展面向生產制造和裝配的設計。

V模式研發設計流程。V模式研發流程是預測設計的基礎方法，以數字化設計為手段，以分析、優化、動態、定量、綜合為核心，整車及零部件遵循從概念設計到仿真驗證，從方案設計到仿真驗證，從工程設計到仿真驗證，從樣機試制到實物仿真驗證和從臺架試驗驗證到確定產品技術狀態的研發流程，提高研發的準確性。

數字化平臺。一機集團在數字化研發平臺建設中，以V模式的研發流程為依據，充分論證，保證方案實施后管用、好用，實現多任務、多人員、多配置并行協同設計。其中，重點推進三維數字化精確設計，通過仿真模擬及分析，實現產品結構、關鍵零部件仿真優化和強度、剛度校核，逐步消除研發設計過程中性能過剩及過度加工等浪費。

項目管理。一機集團以實現預測型設計為目標，提出了“一縱四橫”五項具體措施。所謂“一縱”，是從論證、立項、方案、設計到試驗、鑒定整個研發過程引入精益思想，“四橫”則是圍繞科研開發形成的信息流管理、物資管理、經費管理和人力資源管理四條主線，建立健全精益管理機制，開展節約挖潛、降本增效等活動。

優化流程 打造均衡制造體系

精益生產是對傳統生產模式的挑戰。在推進過程中，要改變傳統的思維模式，利用精益的工具和方法，改變現有的生產管理方式和工藝流程。

圍繞生產流程優化，一機的各生產經營單位狠抓精益管理項目落地，共有19個生產經營單位的22項改善課題通過公司級立項評審，預期改善量化指標119個，精益創效總額已超過6000萬元。以北創公司“軌道式”制度建設為例，稱之為“軌道式”，因為就像運行在軌道上的鐵路車輛，一旦偏離軌道就不能運行。首先要“設軌”，通過編制工作流程、制訂工作標準、規范執行表單等措施，從制度設計層面，解決制度含糊不清、職責不明等問題。另外，還要“保軌”：針對既定流程、標準、表單，通過制度稽核，實施制度電腦化管理等舉措，確保制度按既定的軌道運行。

再比如，五分公司輪式車輛總裝脈動式節拍化生產。2014年，隨著動力艙柔性裝備試驗、線下小部件預裝、柔性初裝、在線檢測技術、條碼質量追蹤等一系列精益化改造項目落地，五分公司輪式總裝脈動式節拍化生產重點組織實施了輪式動力艙流線化生產設計、輪式車輛底盤總裝流線化生產研究、509車間部件預裝線設計、輪式車輛底盤總裝生產線物料配送方式細化、零部件條碼質量管理信息系統、在線檢測技術應用等系列持續改善，實現生產線平衡率由73.9%提升到75.5%。

此外，大成裝備公司輪式裝焊節拍化生產、四分公司轉向節等典型零件流線化生產和刀具集配中心建設、特種裝備技術公司自動裝填生產線精益化設計及典型部件連續流裝配等一批生產流程優化成果，都實現了“真金白銀”的精益創效。

探索一機特色的“精益之路”

生產制造是最直接為企業創造價值的地方，是價值鏈的核心環節。面對今年繁重的軍品訂貨，公司推進精益管理的主要任務就是要發揮最大潛能，促進生產任務的完成。

精準裝焊工藝創新。針對某軍品現場裝配過程中存在零件干涉或間隙過大等問題，以某軍品為研究對象，開展了基于尺寸某軍品精準裝焊工藝研究。通過引入尺寸工程技術理念，構建產品精確3D模型，精確定義零件狀態、測量方法、精確定位模式及高可靠性柔性化裝焊工裝，最終實現了零件的精確可靠生產及炮塔體的裝配與在線監測一體化，焊接效率和裝配效率分別提高15%、27.2%。

精益能源管控。一機集團以推進能源系統精益運行為核心，持續改善能源管控質量。2014年，公司重點從升級能源信息化平臺、實施動力設備狀態管理、推廣節能、新技術、新產品應用等方面實施改善。先后完成優化后山深井水系統、動力站房自動化改造、采暖系統改造、遠傳功能電能表改造；完成能源管理系統數據錄入、存檔，單耗曲線、能源趨勢分析、耗量分析實用型分析功能；延長動力設備使用周期，減少動力設備維護維修成本，提高動力設備利用率；完成點檢設備范圍確定，點檢標準的制定，并開始試運行；完成天然氣鍋爐安裝及集中供熱改造，取締14臺燃煤鍋爐，淘汰4臺高耗能電機；完成天然氣替代火鳥王生產線改造，累計實現降本增效855萬元。

同時，通過對大循環泵房、空氣站房、氧氣站房、采暖站房以及電能計量系統的自動化升級、信息化管理，使動力站房實現遠程監控、無人值守，將多年來的“四班三倒、站房值班”運行模式調整為“集中監控、分散巡視”新模式。此項目實施改善后節約人力資源24人，年節約外購能源費200多萬元。

設備TPM信息化管控平臺建設。一機集團精密設備維修安裝公司設備全面推廣TPM管理模式，制定設備自主保全標準作業指導書2731臺（套），覆蓋率36.9%。其中，設備安評點檢卡已實現全覆蓋，操作者每日安評自檢實施率100%。同時，全面落實“操作者等級管理和積分制考核”制度，將集團公司30家單位共4747名操作者納入管理及考核范圍。

同時，還要按年度對設備備品備件消耗情況進行統計分析，考察設備使用效益和當前狀態，為下一步制定針對性措施，提供數據支撐。利用現有OA自動化辦公系統，通過整合公司相關單位的DNC和MAS系統并進行功能擴充，打造設備信息監控指揮中心，可直接監控設備運行中操作狀況和參數變化、故障和備件使用情況、核算關鍵設備利用率，并定期為設備做出“體檢”報告，有效提升了工作效率、降低人力資源成本。

一機集團通過梳理產品生產流程中的工藝技術難題、生產窄口，運用價值流分析，重點從精確工藝設計、精品車輛工程、高效加工、毛坯精化、降低原材料消耗、工藝流程和業務流程優化等方面開展了工藝改進創新工作。據不完全統計，集團公司級工藝改進與創新項目立項103項，完成驗收項目70項，創造經濟效益3000多萬元。

現在，一機集團的生產現場到處呈現出一人多機、一人多序的繁忙景象，有效地提升著員工技能和班產能力……一機集團各部門正對照兵器集團全價值鏈體系化建設實施規范要求和軍方“五精”要求，圍繞持續提升公司質量效益，堅定不移地抓好精益管理系統推動、落實工作。