聚焦提升企業競爭力的途徑

隨著汽車行業競爭的日益激化，持續降低成本、提升管理效益成為所有企業面對的關鍵問題。中國汽車工業協會企業管理委員會（簡稱“中汽協企管委”）2014年度會議就提升整車及零部件企業競爭力、改善管理水平等方面，集結業內各方人士展開深入探討。

推進精益方式提升管理效率

作為中汽協企管委精益改善活動的支持方，豐田紡織（中國）有限公司（簡稱“豐田紡織”） 就“助力中國企業推進精益改善”話題在會議中進行了講解，該公司莊志強副總談到，“作為豐田紡織社會貢獻重要內容，以豐田紡織自己工廠及供應商管理經驗，助力中國更多企業實現精益生產。”另外針對推進TPS（豐田生產方式），莊志強表示，“要建立持續不斷改善意識，以現場為核心，遵循發現問題-分析問題-實施改善-改善評估程序，運用TPS基本方法，逐步形成自主改善良性循環?！?/p>

莊志強還轉述了泉俊光副部長（豐田紡織負責精益改善活動具體輔導企業工作），就推進精益技術給企業提出的四條建議，“第一，起步要先打好基礎，切實做好5S和數據采集工作；第二，零部件企業要更多考慮平準化問題；第三，目前很多企業還在采用大批量生產和計件工資制，這種生產方式可能會導致過度庫存，占用大量資金和場地；第四，實施精益改善需謹記：要細水長流，要常態化、要永恒進行，不能急功近利；要調動全員參與，不能僅是領導要求；企業一把手要堅決支持率先示范，不能停留在口頭和表面?！?/p>

那么中國企業能否有效實施精益改善？莊志強給出了肯定的回答，“可以，不僅豐田紡織十五家工廠都持續進行著精益改善，而且在中汽協企管委精益改善活動一期試點企業合肥威爾公司也取得了一定成果，說明中國企業完全可能實施精益改善并取得良好成效?！?/p>

威爾公司是中汽協企管委精益改善活動一期試點企業，該公司采用豐田紡織“現場發表”模式，在常態生產的示范線旁邊，由一線骨干員工、工程師和班長，分別發表了十項改善案例，包括布局、管理看板、標準作業、節拍化、工裝切換、材料利用等。

2013年7月，精益改善活動專家組曾經到北汽動力總成現場考察，泉俊光副部長給北汽動力總成公司提出了三項任務，截至到現在，一年多時間，北汽動力總成建立了精益推進組織和管理制度辦法，形成5S常態化，開展了自主改善和改善提案。2014年共收集包括成本、質量、效率、工藝、管理等方面現場改善237項，自主改善課題幾十項，累計實現節約效益70萬元。

“云智造”變革來臨

中國汽車工業協會副秘書長李京生會議中談到提高企業研發管理效率效益問題，“汽車及零部件產品研發設計需要大規模硬件及軟件投入，能力和效率要求高，‘云智造平臺利用云技術，可節省企業投入、提高研發效率，目前已經在某汽車設計單位試點運用，中汽協企管委可協助大家嘗試?！?/p>

針對“云智造改變汽車設計制造方式”話題，航空科工集團北京仿真中心的高級工程師劉洋闡述了“云智造-汽車設計制造方式的飛躍與變革”。

劉洋講到，“‘車智造是最近開通運行的工業互聯網平臺，基于云計算技術，利用云服務器，結合汽車及相關企業設計研發生產特點，為汽車及零部件企業提供汽車造型、機械技術、測試、仿真等軟件，具有500TB數據庫和206萬億次超級運算能力，可幫助企業實現遠程協同設計、即時數據共享，覆蓋企業從研發設計到生產制造全流程管理，還可延展到從零部件采購到產品銷售、涉及多家企業的全價值鏈管理，成為整車或零部件企業的虛擬設計中心，虛擬檢測中心和虛擬加工中心。為企業節省百萬級資金的同時，提高企業研發水平、生產效率和產品質量?！?/p>

節能就是盈利

在企業能源管理和節能技術上，德國處于世界第一。此次會議特別請到中德可再生能源合作中心主任，介紹德國及歐盟企業能源管理和節能技術。

中德可再生能源合作中心陶光遠主任就“企業技能技術與能源管理”話題進行了闡述，介紹了德國及奔馳公司節能和能源管理經驗，講解了“節能就是盈利”觀念以及30種節能方法。陶主任表示，“中國企業節能潛力巨大，如果說德國企業尚有50%的節能潛力，那么中國企業的節能潛力是100%，且50%項目可在一年內收回投資?！眅ndprint