隴東油田清防蠟工藝評價及下步配套意見

陳漢　張剛剛

摘 要：文章主要通過摸清井口投加清蠟劑與井筒熱洗效果，建立兩種清蠟工藝效能對比，通過優化加藥制度，規范全廠清蠟劑的合理使用；優化清防蠟工藝，對滿足熱洗井筒的井由定期加藥改為熱洗井筒清蠟，提高自能熱洗車利用率，降低投入和運行成本，實現最經濟有效的清防蠟工藝。

關鍵詞：結蠟；投加清蠟劑；熱洗井筒；清防蠟工藝；經濟有效

1 基本概況

1.1 井筒結蠟現狀

全廠共發現結蠟井共3122口，其中嚴重井1267口，占結蠟井總數的40.6%。主要分布在董志、環56、白馬南等11個區塊。結蠟周期8-20天，蠟厚1.5-3mm，結蠟位置井口-1000m的管桿內外壁。

結蠟井主要集中在三疊系白馬中、白馬南、西259等9個區塊，共有結蠟井1285口，占結蠟總井數的50.3%。

1.2 清蠟工藝現狀

1.2.1 投加清蠟劑清蠟。全廠目前井筒加藥井1365口，以加藥車投加為主，共15臺，管理加藥井1262口。平均單井加藥周期18天，年消耗清蠟劑1175t。

從加藥井特征看，以三疊系油井為主，共1180口，占總量的86.46%。從產油量看，主要投加在1-3t油井，年消耗清蠟劑771噸，占總量的44.06%。

1.2.2 熱洗井筒清蠟。全廠在用自能熱洗車17臺（CX-40型自能熱洗清蠟車10臺，GKA-Ⅳ型自能熱洗車7臺），年熱洗3549井次。

從熱洗情況看，通過白馬中區30口井跟蹤分析，清蠟效果明顯，措施后平均最大載荷下降4.5KN、平均回壓下降0.8Mpa。

從應用效果看，被洗井自身產出液經相變式換熱器加熱后注入環套空間，具有節能、無污染、熱效高等優點。

2 2013年主要工作及效果

2.1 優選藥劑類型

長慶化工CX-1、CX-2型清蠟劑

主要在白馬中、董志、南梁西、環305等區塊使用，通過對2011年-2012年產建區塊186口新增加藥井投加清蠟劑前后生產情況對比，加藥后日產液上升0.26m3，平均大載下降2.15KN，小載上升1.8KN，清防蠟效果明顯。

西安三維QL-20、QL-30

通過溶蠟試驗，選擇在鎮246、西259、木34、西90投加。可對比的356口井優化清蠟劑型號前后生產情況對比，平均大載下降1.89KN，小載上升1.44KN，清防蠟效果較好。

西安和泰HQL-01、HQL-02

通過溶蠟試驗，選擇在里74、里151、城77、里167等侏羅系油藏投加。可對比的177口井優化清蠟劑型號前后生產情況對比，平均大載下降2.64KN，小載上升2.05KN，清防蠟效果較好。

從總體應用效果看，投加清蠟劑具有操作簡單，便于實施、針對性強，見效快、藥量和濃度可以人為調整，實施靈活等優點。

2.2 優化加藥制度

2.2.1 停加清蠟劑。對25個區塊綜合含水>70%、日產油≤1t、年維護性作業頻次≥2井次/年·口且清蠟劑年加藥量>0.8t的217口井停加清蠟劑。

2.2.2 優化加藥制度。對日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組實施加藥制度優化，為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則。

對無法滿足熱洗井筒的單井和井組212個、井數298口繼續投加清蠟劑，并優化加藥制度，其中調大加藥量113口，調小加藥量185口，優化后年節約清蠟劑18.14噸。

2.3 優化清蠟工藝

2.3.1 清蠟工藝對比。通過439口可對比井分析，熱洗和加藥都能起到防蠟效果。平均熱洗周期32天，加藥周期14.4天。

對439口井年投入成本對比：

加藥成本（全部應用清蠟劑）

年投入522t；配套加藥車2臺（18萬/臺，按6年折舊，配屬費400元/天）成本=522*1.1+2*18/6+2*400*365/10000=609.4萬元。

熱洗成本（全部熱洗井筒）

配套熱洗車12臺（30萬/臺，按6年折舊，配屬費400元/天），柴油10L/小時成本=12*30/6+12*400*365/10000+0.2*439*12*10*8*7.5/10000=298.42萬元。

結論：加藥成本：熱洗成本=2.04：1

2.3.2 可行性試驗對比

優化加藥制度試驗：優選不具備熱洗條件的單井4口，通過優化加藥制度，監控單井日載荷和日產量變化，評價優化后加藥制度的可行性。

結論：平均加藥周期由原來的13天/45kg延長到28天/60kg，載荷運行平穩。

熱洗、加藥效果對比：優選具備熱洗條件的3個井組（侏羅系1個、三疊系2個），通過停止投加清蠟劑，采取熱洗清蠟的方式，摸索合理熱洗周期，并進行效益評價對比。

結論：與投加清蠟劑相比，油井通過熱洗井筒后載荷保持平穩。

試驗結果

（1）通過4口井優化加藥制度后的運行情況看，試驗前后最大載荷、最小載荷均保持平穩，優化后的加藥制度能夠滿足正常生產。

（2）通過6口井由定期加藥改為熱洗清蠟的運行情況看，試驗前后最大載荷、最小載荷均保持平穩，優化后的熱洗制度能夠完全代替此前的清蠟劑投加工作。

2.4 豐富清蠟方式

2013年通過產建增加6臺自能熱洗裝置，主要配套在西峰一區、樊家川、城壕作業區等產建新區，有效緩解產建新區清蠟裝置不足的問題。

依托產建和老井五防配套費用，配套固體防蠟器100套，電磁防蠟器50套，井下強磁防蠟器13套，能夠滿足不同區塊的井筒清防蠟工藝配套。endprint

3 存在的主要問題

3.1 清蠟劑用量大

3.1.1 部分井年用量大。全廠目前共有19口井，平均單井日產液12.11m3、日產油7.05t，平均單井年加藥量在5.06t以上，單井年清蠟成本較高。

3.1.2 部分井加藥制度不合理。目前有133口井平均日產油1.09t、含水75.5%，平均單井年加藥量1.21t，加藥量和生產情況不匹配，加藥制度不合理。

3.2 部分區塊清蠟效果差

目前里167、溫臺區、西233區水平井等區塊，通過室內溶蠟試驗，CX-1、QL-30、HQL-02三種型號清蠟劑都不能滿足室內常溫下溶蠟速率，區塊中139口井清蠟劑加藥井投加清蠟劑效果差。

3.3 熱洗車利用率低

全廠熱洗車利用率僅0.49次/臺·天，其中嶺南、嶺北、溫臺、樊家川熱洗車利用率嚴重偏低。

3.4 投入產出比低

對于日產液≤4m3的井組，由于產量低，間歇出油嚴重，熱洗過程中蠟片脫落，部分蠟片不能被及時抽汲到地面，易造成卡泵現象，不能實現熱洗井筒，只能依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低。

4 下步配套意見

4.1 投加清蠟劑實施意見

4.1.1 停加清蠟劑實施意見

實施范圍：產量低、含水高和井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）。

實施標準：對39個區塊綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年修井作業頻次≥2井次/年·口且清蠟劑年加藥量>1t的233口井停加清蠟劑。

4.1.2 加藥制度優化實施意見

實施范圍：日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則。

實施意見：目前無法滿足熱洗井筒的單井和井組163個、井數247口繼續投加清蠟劑，并優化加藥制度，優化后年節約清蠟劑65.31噸。

4.2 熱洗井筒實施意見

通過減少加藥車數量9臺（每臺加藥車年運行成本：配屬費400元/天+折舊費3萬元/年+維修費0.3萬元/年，合計17.9萬元/年）和增加熱洗車21臺，以投加清蠟劑為輔、熱洗井筒為主的清蠟工藝，形成4類加藥和熱洗的清防蠟實施意見。

4.2.1 套管氣熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、具備套管氣熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表1）。

實施意見：目前滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組596個、井數1126口，通過轉變清蠟方式（套管氣熱洗），年節約清蠟劑619.49噸元。

4.2.2 燃油熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、不具備套管氣需要燃油熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表2）。

表2

實施意見：目前不滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組89個、井數137口，通過轉變清蠟方式（燃油熱洗），年節約清蠟劑227.36噸、扣除燃油費年節約83.56萬元。

4.2.3 費用預算。通過分析，優化后需增配熱洗車21臺，停運加藥車9臺，清蠟劑年投入155t，年節約成本1150.7萬元。

建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，預計實施后全年可節約費用360.4萬元。

5 結束語

（1）投加清蠟劑具有操作簡單，便于實施、針對性強，見效快、藥量和濃度可以人為調整，實施靈活等優點。但存在管理難度大、部分區塊應用效果差、使用成本高等問題。

（2）熱洗井筒清蠟具有一次性投入，熱洗裝置可油氣兩用、長期使用；通過加藥和熱洗井筒試驗對比，熱洗井筒能夠完全代替投加清蠟劑，且成本為投加清蠟劑的49%，是目前最經濟、有效的清防蠟工藝。但存在管理和運行方面等問題，自能熱洗車實際利用率較低。

（3）對于產量低不能實現熱洗井筒的井，依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟，目前加藥井中日產液低于4m3的井占總加藥井的73.5%，每年因結蠟造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管桿故障占總維護性作業的37.9%。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低，需進一步優化清防蠟工藝。

（4）對綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）、長期高液面井（沉沒度≥500米）停加清蠟劑；對日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則和不同加藥制度投加清蠟劑。

（5）對日產液≥4m3、具備熱洗井筒的單井和井組，實施套管氣和燃油兩種熱洗井筒工藝；針對熱洗裝置利用率低的問題，建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，提高全廠自能熱洗車和加藥車利用率，降低投入和運行成本，實現最經濟有效的清防蠟工藝。endprint

3 存在的主要問題

3.1 清蠟劑用量大

3.1.1 部分井年用量大。全廠目前共有19口井，平均單井日產液12.11m3、日產油7.05t，平均單井年加藥量在5.06t以上，單井年清蠟成本較高。

3.1.2 部分井加藥制度不合理。目前有133口井平均日產油1.09t、含水75.5%，平均單井年加藥量1.21t，加藥量和生產情況不匹配，加藥制度不合理。

3.2 部分區塊清蠟效果差

目前里167、溫臺區、西233區水平井等區塊，通過室內溶蠟試驗，CX-1、QL-30、HQL-02三種型號清蠟劑都不能滿足室內常溫下溶蠟速率，區塊中139口井清蠟劑加藥井投加清蠟劑效果差。

3.3 熱洗車利用率低

全廠熱洗車利用率僅0.49次/臺·天，其中嶺南、嶺北、溫臺、樊家川熱洗車利用率嚴重偏低。

3.4 投入產出比低

對于日產液≤4m3的井組，由于產量低，間歇出油嚴重，熱洗過程中蠟片脫落，部分蠟片不能被及時抽汲到地面，易造成卡泵現象，不能實現熱洗井筒，只能依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低。

4 下步配套意見

4.1 投加清蠟劑實施意見

4.1.1 停加清蠟劑實施意見

實施范圍：產量低、含水高和井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）。

實施標準：對39個區塊綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年修井作業頻次≥2井次/年·口且清蠟劑年加藥量>1t的233口井停加清蠟劑。

4.1.2 加藥制度優化實施意見

實施范圍：日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則。

實施意見：目前無法滿足熱洗井筒的單井和井組163個、井數247口繼續投加清蠟劑，并優化加藥制度，優化后年節約清蠟劑65.31噸。

4.2 熱洗井筒實施意見

通過減少加藥車數量9臺（每臺加藥車年運行成本：配屬費400元/天+折舊費3萬元/年+維修費0.3萬元/年，合計17.9萬元/年）和增加熱洗車21臺，以投加清蠟劑為輔、熱洗井筒為主的清蠟工藝，形成4類加藥和熱洗的清防蠟實施意見。

4.2.1 套管氣熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、具備套管氣熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表1）。

實施意見：目前滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組596個、井數1126口，通過轉變清蠟方式（套管氣熱洗），年節約清蠟劑619.49噸元。

4.2.2 燃油熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、不具備套管氣需要燃油熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表2）。

表2

實施意見：目前不滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組89個、井數137口，通過轉變清蠟方式（燃油熱洗），年節約清蠟劑227.36噸、扣除燃油費年節約83.56萬元。

4.2.3 費用預算。通過分析，優化后需增配熱洗車21臺，停運加藥車9臺，清蠟劑年投入155t，年節約成本1150.7萬元。

建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，預計實施后全年可節約費用360.4萬元。

5 結束語

（1）投加清蠟劑具有操作簡單，便于實施、針對性強，見效快、藥量和濃度可以人為調整，實施靈活等優點。但存在管理難度大、部分區塊應用效果差、使用成本高等問題。

（2）熱洗井筒清蠟具有一次性投入，熱洗裝置可油氣兩用、長期使用；通過加藥和熱洗井筒試驗對比，熱洗井筒能夠完全代替投加清蠟劑，且成本為投加清蠟劑的49%，是目前最經濟、有效的清防蠟工藝。但存在管理和運行方面等問題，自能熱洗車實際利用率較低。

（3）對于產量低不能實現熱洗井筒的井，依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟，目前加藥井中日產液低于4m3的井占總加藥井的73.5%，每年因結蠟造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管桿故障占總維護性作業的37.9%。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低，需進一步優化清防蠟工藝。

（4）對綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）、長期高液面井（沉沒度≥500米）停加清蠟劑；對日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則和不同加藥制度投加清蠟劑。

（5）對日產液≥4m3、具備熱洗井筒的單井和井組，實施套管氣和燃油兩種熱洗井筒工藝；針對熱洗裝置利用率低的問題，建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，提高全廠自能熱洗車和加藥車利用率，降低投入和運行成本，實現最經濟有效的清防蠟工藝。endprint

3 存在的主要問題

3.1 清蠟劑用量大

3.1.1 部分井年用量大。全廠目前共有19口井，平均單井日產液12.11m3、日產油7.05t，平均單井年加藥量在5.06t以上，單井年清蠟成本較高。

3.1.2 部分井加藥制度不合理。目前有133口井平均日產油1.09t、含水75.5%，平均單井年加藥量1.21t，加藥量和生產情況不匹配，加藥制度不合理。

3.2 部分區塊清蠟效果差

目前里167、溫臺區、西233區水平井等區塊，通過室內溶蠟試驗，CX-1、QL-30、HQL-02三種型號清蠟劑都不能滿足室內常溫下溶蠟速率，區塊中139口井清蠟劑加藥井投加清蠟劑效果差。

3.3 熱洗車利用率低

全廠熱洗車利用率僅0.49次/臺·天，其中嶺南、嶺北、溫臺、樊家川熱洗車利用率嚴重偏低。

3.4 投入產出比低

對于日產液≤4m3的井組，由于產量低，間歇出油嚴重，熱洗過程中蠟片脫落，部分蠟片不能被及時抽汲到地面，易造成卡泵現象，不能實現熱洗井筒，只能依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低。

4 下步配套意見

4.1 投加清蠟劑實施意見

4.1.1 停加清蠟劑實施意見

實施范圍：產量低、含水高和井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）。

實施標準：對39個區塊綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年修井作業頻次≥2井次/年·口且清蠟劑年加藥量>1t的233口井停加清蠟劑。

4.1.2 加藥制度優化實施意見

實施范圍：日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則。

實施意見：目前無法滿足熱洗井筒的單井和井組163個、井數247口繼續投加清蠟劑，并優化加藥制度，優化后年節約清蠟劑65.31噸。

4.2 熱洗井筒實施意見

通過減少加藥車數量9臺（每臺加藥車年運行成本：配屬費400元/天+折舊費3萬元/年+維修費0.3萬元/年，合計17.9萬元/年）和增加熱洗車21臺，以投加清蠟劑為輔、熱洗井筒為主的清蠟工藝，形成4類加藥和熱洗的清防蠟實施意見。

4.2.1 套管氣熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、具備套管氣熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表1）。

實施意見：目前滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組596個、井數1126口，通過轉變清蠟方式（套管氣熱洗），年節約清蠟劑619.49噸元。

4.2.2 燃油熱洗清蠟實施意見

實施范圍：日產液≥4m3、不具備套管氣需要燃油熱洗井筒的單井和井組。

實施標準：（見表2）。

表2

實施意見：目前不滿足套管氣熱洗井筒的單井和井組89個、井數137口，通過轉變清蠟方式（燃油熱洗），年節約清蠟劑227.36噸、扣除燃油費年節約83.56萬元。

4.2.3 費用預算。通過分析，優化后需增配熱洗車21臺，停運加藥車9臺，清蠟劑年投入155t，年節約成本1150.7萬元。

建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，預計實施后全年可節約費用360.4萬元。

5 結束語

（1）投加清蠟劑具有操作簡單，便于實施、針對性強，見效快、藥量和濃度可以人為調整，實施靈活等優點。但存在管理難度大、部分區塊應用效果差、使用成本高等問題。

（2）熱洗井筒清蠟具有一次性投入，熱洗裝置可油氣兩用、長期使用；通過加藥和熱洗井筒試驗對比，熱洗井筒能夠完全代替投加清蠟劑，且成本為投加清蠟劑的49%，是目前最經濟、有效的清防蠟工藝。但存在管理和運行方面等問題，自能熱洗車實際利用率較低。

（3）對于產量低不能實現熱洗井筒的井，依靠投加清蠟劑實現井筒清防蠟，目前加藥井中日產液低于4m3的井占總加藥井的73.5%，每年因結蠟造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管桿故障占總維護性作業的37.9%。低產井投加清蠟劑效果差，投入產出比低，需進一步優化清防蠟工藝。

（4）對綜合含水>70%、日產油≤0.8t、年井下作業頻次≥2井次/年·口（含測壓等正常生產安排）、長期高液面井（沉沒度≥500米）停加清蠟劑；對日產液≤4m3無法滿足熱洗井筒的單井和井組為方便管理和現場可操作性，采取“大劑量+長周期”的加藥原則和不同加藥制度投加清蠟劑。

（5）對日產液≥4m3、具備熱洗井筒的單井和井組，實施套管氣和燃油兩種熱洗井筒工藝；針對熱洗裝置利用率低的問題，建議對熱洗車、加藥車市場化運作，其中現有設備租賃，新增設備市場化公司自行采購，以實際工作量結算費用，提高全廠自能熱洗車和加藥車利用率，降低投入和運行成本，實現最經濟有效的清防蠟工藝。endprint