MT M在軌體機加工生產線的運用

邱駕云

（1.上海交通大學機械與動力工程學院，上海 200030；2.博世汽車柴油系統有限公司，江蘇無錫 214001）

1 概述

方法時間測量（MTM）是在標準化實施過程中一個重要的對操作動作內容的時間評估工具，MTM是“Methods-Times-Measurement”的縮寫，翻譯成“方法-時間-測量”。這就意味著完成某一確定的工作所需要的時間取決于所應用的方法。

方法時間測量是預訂時間系統方法之一，預定時間系統是用來可以確定執行完全由人可影響的過程單元的應該時間的方法。通過應用預定時間系統可為設計工作位置和確定工作方法提供重要依據。MTM基本方法是一種將動作流程分解成基本動作的方法。每個基本動作都配有標準時間值，時間值的大小是通過所考慮的影響因素來（預先）確定的。

2 現狀問題分析

在汽車制造行業，規劃員和工業工程師在生產規劃階段通常使用MTM-UAS（方法時間測定法）來制定生產時間。

下一步是4條機加工生產線以及后道輔助加工工藝的生產線布局，如圖1所示，4條機加工生產線并排布置，每個機加工生產線配備一名操作工，后道的加工工序分別為去毛刺，中孔刷洗，清洗，外觀目檢，最后是上油工序，接下來就是包裝入庫。原材料區域是在一號線設備旁邊，操作工從原材料區域拿取零件，然后放入設備進行加工，按照工藝路線進行加工。

圖1 4條機加工生產線布局

目前工藝路線每條生產線每班產出為290件，每月按22天計算產出零件為19140件，每年的產出為229680件零件，四條生產線一年產出量為918720件。

按照今年80萬件的計劃量，目前的產能是可以滿足今年的需求，但是2015年的計劃訂單將會提高至100萬件零件，2016年計劃訂單會提升至120萬件。顯然目前的產能是達不到這樣的計劃需求的，公司領導層研究決定在不增加設備的基礎上，對生產線進行更優化的標準化作業，不斷改進，來消除生產過程中的一切浪費，從而提升產能，滿足未來不斷增長的市場需求。

我們主要關注于這4條機加工生產線進行持續改善。首先我們發現在機加工工序，操作工的操作動作時間比設備運行時間要長，設備已經結束了加工，但是操作工無法準時去打開設備進行上下料，造成了設備等待。下一步是通過使用秒表對目前操作工操作時間進行確認，如圖2所示，工序1操作時間需要55秒，工序2操作時間需要25秒，工序3操作時間需要25秒，工序1和工序3在巨浪設備上完成，工序1和工序3的操作總時間為80秒，由圖中藍色陰影線，而工序1和工序3的總時間即設備加工時間僅需65秒，灰色柱狀圖表示，操作工的動作已經有了初步的規定，但是這些規定只是針對首先投產的一號線而設置的，隨著后來3條生產線陸續投產后，之前的操作步驟顯然已經無法滿足現有的生產線的節奏，所以造成了操作步驟與設備運行脫節的現象。

圖2 工序節拍

我們將運用MTM理論來對操作工的動作進行時間評定，然后對不必要的動作進行優化，以達到消除操作工動作瓶頸的問題，實現生產節奏平衡。

3 對軌體產品的生產線操作工的動作運用方法時間測量進行分析

首先，通過運用MTM（方法時間測量）對操作工的動作進行分解分析，對軌體機加工工序操作動作進行分解分析，操作工是站在2臺設備中間進行操作，原材料箱放在生產線旁的原材料區域。

下一步是分解工序1的動作，如表1所示，工序1的操作動作總計1394.8個時間測量單位，需要53.7秒。

同理分解工序2的動作總計584.5個時間測量單位，需要22.5秒。分解工序3的動作，工序的操作動作總計584.5個時間測量單位，需要22.5秒。

表1 工序一的分解動作

4 分析目前現狀并提出改善方案

從工序1的動作分解來看，因為原材料區域是放在離設備較遠的區域，所以操作工需要步行很長一段距離拿取原材料或者送回半成品，這樣就造成了時間上的浪費。改進的方向是優化原材料的區域以及工序間半成品周轉的區域，縮短物流線路，同時制定操作的標準化作業指導書，最后再計算出改進后的操作時間。

通過對操作工在3道工序所做的動作進行分解分析后，得出操作工所操作動作總共需要98.7秒鐘的時間，其中在工序1操作動作的時間為53.7秒鐘，工序2操作動作的時間為22.5秒，工序3操作動作的時間為22.5秒。工序1和工序3是在1臺設備上完成的，總計需要76.2秒的操作時間，而工序1和工序3的設備運行時間為65秒，操作工操作的時間大于設備運行的時間，造成了設備必須等待人的情況，大大影響了生產效率。

改善方案1，針對原材料區域，目前下一步是將整箱毛坯放在一號線附近的原材料區域，如圖3所示，然后工人需要步行至此區域拿取原材料。為了減少操作工拿取原材料的時間,將原材料毛坯分包到小的周轉箱，并放入周轉小車中，放到設備旁，下一步是改善后原材料區域圖，如圖4所示。這樣操作工就不需要步行至原材料區域，直接在設備旁拿取原材料即可。

圖3 改善前原材料區域

圖4 改善后原材料區域

改善方案2，針對工序間的半成品，目前工人也需要步行一小段距離，為了縮短操作工的操作動作，也運用相同的方式，下一步是將半成品周轉箱放至鄰近每臺設備的位置，如圖5所示，同時，在Mollart（莫拉特）設備旁做一個工裝，可以擺放工序間的零件（如圖5所示）在這樣操作工便可以不需要移動很長的距離拿取和放置工序間的半成品，節省了操作時間，對提高勞動效率也有一定的貢獻。

圖5 改善后原材料區域

基于以上2點，對操作工的動作重新進行MTM（方法時間測量）分析，根據方法時間測量分析結果制定標準化作業指導書，規定細化的操作動作。

優化后對所有工序進行MTM時間分析，可以從最新的分析結果來看，優化物流線路后，操作工在第5步移動的距離明顯要縮短，原先在改善前的移動距離在30步左右，現在原材料通過分裝在小推車里，移動距離僅2步左右，工序一的操作時間從原先的53.7秒降低至19秒，有效的降低了節拍時間，提高了生產效率。

工序2和3之間，做了工序間半成品的暫放工裝，以及工序間的周轉箱也改進為物流小車，原先在第5步驟需要操作工移動5步距離，現在移動2步這樣也較改善前降低了操作時間，從22.5秒降低至18.2秒。

改善后工序1，工序2，工序3的總共需要的操作時間通過計算得出結果為55.4秒，較原先改善物流線路前總共需要98.7秒縮短了43.3秒，大大降低了操作工的操作時間，也已經小于設備的運行時間，這樣就達成了預期的目標。

下一步是改善后工序節拍，如圖6所示，經過改善后的人工操作時間已經降低，整個生產線的節拍時間就是巨浪設備的運行時間65秒，從改善前的76.2秒降至65秒。改善前班產零件為290件，改善后的班產零件為340件，這樣不僅提高了勞動生產效率，也降低了生產成本。

圖6 改善后工序節拍

5 結語

本文以WF公司的高壓共軌軌體機加工線為研究對象，運用方法時間測量的理論來指導解決工序間節拍瓶頸的問題，在不增加設備投資的基礎上，實現了生產效率的提高。我們也可以通過對高壓共軌線貫徹執行MTM后，作為全公司一個精益生產體系的模板，以后慢慢向全公司其他生產線甚至是辦公室擴展，為整個集團全面貫徹落實精益生產奠定了良好的基礎。

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