基于沖速能耗的有桿抽油機產液量最大化智能控制

張春波 張寶軍 張吉波（東營東日電氣有限公司）

目前國內外油井主要采用有桿抽油機舉升采油。由于供排能力不協調、抽汲參數不合理、井上和井下設備效率低、平衡效果差、設備管理不到位等因素的存在，產液量低、效率低、能耗高是有桿抽油系統普遍存在的問題。

近年來，變頻調速技術和智能控制技術的運用，給抽油機的增產節能和智能化控制帶來了曙光。

1 變頻調速技術

變頻調速在抽油機上應用，能方便地調節電動機的轉速，從而調節抽油機井的抽油沖速。變頻調速的使用能將配電功率因數提高到0.9 以上，并實現電動機真正的軟啟動。

但由于抽油機倒發電現象的存在，在實際應用中必須加裝回饋制動裝置或能耗制動組件才能保證變頻器正常運行，從而導致裝置成本偏高。回饋制動導致對電網的諧波污染加劇，能耗制動導致節能效果差甚至比工頻更費電。

同時，通用變頻器無法識別油井的工況，無法實現智能控制，只能控制電動機在固定頻率下運行。實際應用時往往為了追求節電率而將沖速調整過低，導致產液量下降。

所以，單純的變頻調速技術存在著致命傷，不僅成本高，而且不能滿足抽油機智能運行的要求，使抽油機井的增產節能潛力得不到充分挖掘。

2 IPR 曲線與增產節能

IPR 曲線即油井的流入動態曲線，是油井產液量與流壓的關系曲線。流壓是井底油層中部的壓力，是套管中液柱靜壓與套壓之和。IPR 曲線是油氣層工作特性的綜合反映，與油藏及流體的物性相關。國內外大量的實踐和研究表明，當流壓降低至飽和壓力以下時，氣體會從原油中分離出來，形成油氣相混合液或油氣水相混合液，使液相流動能力降低，地層滲透阻力增加。當流壓低于飽和壓力并逐漸降低時，產液量從升高變緩到出現最大值拐點，然后逐漸降低。產液量最大點對應的流壓是油井流壓的最小流壓界限。油井在最小流壓界限以下生產時，電耗增加，產液量下降，不利于增產節能。與最小流壓界限相關的因素很多，主要與油層平均壓力和含水率有關，最小流壓界限隨地層平均壓力降低而下降，隨含水率升高而下降。

在下泵深度合理的前提下，井底流壓和產液量可通過調節抽油機的沖速來控制。沖速越高，動液面越低，井底流壓也越低。由于動液面不會低于抽油泵的吸入口，井底流壓受下泵深度限制。在泵掛過小時，會導致流壓過高，泵的吸入壓力低，泵充滿度低，會影響產液量，也會導致泵效和系統效率偏低。

3 智能控制技術

抽油機智能控制是通過實時檢測抽油機的動態參數，建立沖速和產液量關系的數學模型，搜尋最大產液量對應的工作沖速，通過變頻調速動態調整沖速，達到供排協調和產液量最大化的控制目標。

在油泵泵徑、下泵深度和抽油機沖程不變的情況下，機井的排液能力僅和抽油機的沖速相關，沖速越高，排液能力也越高。調節沖速可調節井下的動液面、泵充滿度和井底流壓，合適的抽油沖速可使供液能力和排液能力相協調，井底流壓處于或趨近（泵掛過高時）最小流壓界限，產液量達到最大值，所對應的沖速就是目前供液能力和抽汲參數下的最佳沖速。

傳統的抽油機智能控制技術是在變頻調速的基礎上，加入智能控制系統，通過實時檢測或估算不同沖速下的產液量尋找最佳沖速。

由于油井產液存在超小流量和多雜質的特性，采用流量計直接計量不僅檢測精度和穩定性極差，而且成本昂貴，所以除非測量技術有突破，目前還不可行。目前普遍采用檢測抽油機示功圖或井下動液面的方法間接估算產液量。這兩種方法均存在估算誤差大、對井況適應性不好的問題，檢測成本高、穩定性差、控制效果不理想。產液量的實時檢測和估算是行業難題，嚴重制約了智能控制技術的發展和應用。

所以，傳統的智能控制技術的應用前景不明朗。只有結構簡單，成本低廉，性能穩定，安裝調試方便，在各種油質和井況下均能適用的智能控制系統，才有可能得以推廣應用。

4 基于沖速能耗的智能控制裝置

抽油機智能控制的目標是找出產液量最大值對應的最佳沖速。既然產液量的實時檢測和估算極為困難，通過其他途徑找到最佳沖速。經過多年的摸索和研究，我們研制出了一種全新的基于沖速能耗的產液量最大化智能控制裝置。

該裝置將通用矢量變頻調速器與抽油機智能控制技術、動態平衡控制技術、倒發電抑制技術有機結合，硬件與通用矢量變頻器相同，不需要外接任何傳感器，也不需要能量回饋單元，通過軟件算法實現抽油機的智能運行。

4.1 井況自學習和智能控制

智能控制裝置內置電動機瞬時功率檢測單元。由于抽油機電動機的負載是周期性變化的，一個完整的沖程時間即為負載變化的周期。在一個周期內累積瞬時功率即能得到沖速能耗。

裝置通過改變抽油機電動機的運行頻率，就可以得到抽油機在不同運行頻率下對應的沖速能耗。沖速能耗的大小不僅與運行頻率的高低及每個沖速的產液量有關，還與電動機損耗、抽油機效率、井口效率、井口壓力、抽油桿及液柱重量、抽油機平衡度、混合液黏度、泵閥的漏失、溫度、結碏等諸多因素相關。

圖1 是沖速能耗F(X) 隨沖速X 變化的典型曲線。曲線起始段主要受井下泵漏和油管漏失的影響而呈上升趨勢，末段主要因為黏度引起的摩擦損耗嚴重而呈上升趨勢，中段體現出油泵充滿度對沖速能耗的影響。

根據能量守恒定律，將沖速能耗F(X) 分解為產液能耗F1(X)和無用能耗F2(X)兩部分：

式中： X 為抽油機實際沖速，min-1， F1(X)和F2(X) 分別用符合各自能耗變化規律的函數來建模。 F1(X) 和F2(X) 隨X 的升高都不是單調變化的，所以直接通過沖速能耗來判斷產液量的變化并不可行，必須從理論上找到兩者之間存在的深層次的數學關系。

圖1 沖速能耗與沖速的關系曲線

電動機平均功率隨沖速的變化規律可用下式來表達：

式 中K ?X ?F1(X)＝P1(X)與產液流量成正比，P1(X)的值越大，說明產液量越大；當其達到最大值時，說明此時的沖速值即為最佳沖速。

通過對F(X) 的數學模型進行數學分析，得出最佳沖速對應的運行頻率f0Hz 與沖速能耗間存在以下數學關系：

式中W50、W40、W30、W20為變頻器在50、40、30、20 Hz 運行時井下動液面達到穩定后的沖速能耗，kWh。

控制抽油機在 f0運行使井下動液面達到穩態后，測得對應的沖速能耗即為基準沖速能耗給定值Wf0。以上過程即完成了抽油機井的自學習過程。其后測得實時沖速能耗值，與基準給定能耗比較，若偏大則升高頻率，偏小則降低頻率，若相當則對運行頻率不作調整，實現對井下供液能力的實時跟蹤控制。頻率調整時，Wf0也會跟隨自動調整，以適應最小流壓界限的實時波動。

4.2 動態平衡控制

智能控制裝置在整個沖程的不同瞬間，根據負載變化情況自動調節電動機的轉速，使電動機在負載小時加速，在負載大時減速，實現抽油機負載的動態平衡，電動機的電流由大幅度波動趨于平緩，可改善抽油機的功率平衡，減少由于配重或平衡方式不合理帶來的附加能耗。

這一控制實際上實現了高轉差電動機的軟機械特性。通過動態平衡控制，大大降低了抽油機懸點動載荷的峰值和變化幅度，也使機械系統的沖擊、振動、磨損都大大降低，也降低了抽油桿斷桿的概率，延長井上和井下設備的使用壽命。

4.3 倒發電抑制

在抽油機平衡調整合適的情況下，應用直流電壓調節技術，使電動機負轉矩電流得到有效控制，電動機在整個運行過程中不會進入倒發電狀態。這樣裝置直流側電壓就不會產生泵升現象，因此無需配置能耗制動組件或回饋制動裝置，從而大大降低控制設備的成本。同時，直流電壓的穩定，較之能耗制動或回饋制動時的直流電壓大幅波動，可降低電動機的鐵損，提高節電效果。

4.4 智能控制軟件

智能控制軟件功能見圖2。

5 應用實例

勝利油田孤東采油廠一礦一隊的G04-10-20 游梁式抽油機，抽油機沖速2.2 min-1，沖程3 m，泵徑44 mm，泵掛1247 m，吸入口深度1 267.36 m，油層中深1324 m。抽油機沖速已經調整到最小值。工頻時動液面低，油泵充滿度低，井底流壓低，原油脫氣嚴重，流動性差。

抽油機智能控制裝置自動搜尋到目前最優運行頻率為22.5 Hz，對應的沖速為1 min-1，跟蹤井下供液能力變化自動調節沖速。測試結果見表1。

圖2 智能控制軟件功能框圖

表1 工頻和智能控制裝置測試數據

裝置對抽油機的動態平衡和倒發電抑制效果良好，抽油機電動機不會出現發電現象，變頻器在沒有配置能耗制動組件或回饋單元的情況下可靠運行。增產節電效果明顯，原油脫氣、泵充滿度、泵效得到有效改善。裝置已在4 個不同油田對20 多口不同油質、不同井況、不同開采階段的機井進行過效果測試，驗證了本控制方案的正確性和普遍適應性。

6 結語

智能控制裝置將抽油機智能控制軟件、倒發電抑制控制軟件、動態平衡控制軟件集成于通用矢量控制變頻器中，以產液量最大化為控制目標，不需加裝任何外部傳感器，也不需要能量回饋單元，系統硬件簡單、裝置結構簡單、成本低廉、可靠性高，解決了抽油機產液量最大自學習智能控制、動態平衡和倒發電抑制的行業難題。

本裝置采用了自學習和參數自整定技術，不需要輸入油井和抽油機的原始數據，安裝和調試極為簡捷。

需要特別指出的是，本智能控制是在油井現有的狀況下進行最優控制，而合理匹配電動機功率、調節抽油機平衡、優化泵徑、沖程和下泵深度依然是提高抽油機效率的重要手段，兩者并不矛盾，相輔相成。