基于實例的天車啃軌問題分析和整改措施

李闖國

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區天車使用過程中頻繁出現啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現脫軌現象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節奏和秩序。通過對軋鋼區天車啃軌現象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業被廣泛應用，我公司內部天車數量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據以下現象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經常會出現一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因。啃軌原因包括軌道方面和起重機本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數據

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經過多年的運行，發現天車梁晃動正常，天車梁系統連接節點正常。現在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據現場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數據見表2，通過比較兩個數據是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數據見表3，通過比較兩個數據是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數據，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數據可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數據入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數據看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數據的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業學校，1982（6）.endprint

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區天車使用過程中頻繁出現啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現脫軌現象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節奏和秩序。通過對軋鋼區天車啃軌現象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業被廣泛應用，我公司內部天車數量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據以下現象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經常會出現一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因。啃軌原因包括軌道方面和起重機本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數據

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經過多年的運行，發現天車梁晃動正常，天車梁系統連接節點正常。現在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據現場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數據見表2，通過比較兩個數據是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數據見表3，通過比較兩個數據是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數據，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數據可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數據入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數據看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數據的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業學校，1982（6）.endprint

【摘 要】 湘鋼寬厚板板材區天車使用過程中頻繁出現啃軌，車輪輪緣磨損，嚴重時出現脫軌現象，直接影響了天車的安全，高效運行，嚴重制約生產節奏和秩序。通過對軋鋼區天車啃軌現象的原因進行分析，抓住重點原因，提出了用紅外測距儀利用理論直線和實際軌道中心線對比，確定調整軌道直線度和軌距的有效方法，達到減少天車啃軌現象的目的。

【關鍵詞】 天車 啃軌 直線度 軌距

天車在冶金企業被廣泛應用，我公司內部天車數量很多，由于生產負荷較重，軌道精度超差等因素，一些天車出現了嚴重的啃軌，軌道磨損，車體振動等，需頻繁更換車輪，嚴重影響正常生產。天車正常運行時，輪緣與軌道側面之間是保持一定的間隙（20～30mm），啃軌是輪緣與軌道相對歪斜運行到一定程度后產生的結果，同時也是車體走斜的過程。

1 檢查行車是否啃軌，可以根據以下現象進行判斷

（1）行車啃軌，軌道側面經常會出現一條明亮的痕跡，嚴重時軌道一側存在臺階。（2）行車車輪的內側有明顯的磨損痕跡，并會伴有毛刺及屑。（3）行車在行走的過程中會發出嘶嘶的聲音，并伴隨著鋼軌左右扭擺。（4）行車在行走過程中，尤其是啟動與制動時車體是否存在跑偏與扭擺。（5）行車在行駛時，在短距離內輪緣與軌道間隙有明顯變化。

2 天車啃軌現狀

湘鋼寬厚板廠自2005年至今，由于天車啃軌故障致使大車車輪由30mm輪緣損至4～5mm，甚至將整個輪緣磨掉，迫使維修人員必須更換車輪的問題不斷發生單臺車的車輪更換頻次不斷加大，多臺車的車輪更換次數更是不斷增多（見表1），導致了維修成本的增加，增加了維修人員的工作量甚至影響了正常的生產秩序。

此外，車輪啃軌產生的側向力能使軌道位置偏移，加大了軌道的磨損，甚至將軌道磨出臺階，直至更換軌道 另外由于受側向力，造成軌道壓板容易開焊脫落，以致軌道彎曲變形，甚至出現位移，因此，我們有必要減少天車啃軌現象。

3 啃軌原因分析

3.1 直接原因

起重機在運行中，由于多種原因常出現軸向移動或軸向歪斜，從而使車輪與軌道側面接觸摩擦，受到輪緣與軌道構成的約束在約束運行時，車輪的輪緣與輪軌始終處于接觸狀態，這種接觸摩擦方式造成了車輪緣摩損及軌道的側面摩耗，這種現象習慣上稱啃軌。

3.2 根本原因

啃軌問題原因多種多樣，發生啃軌問題后，要詳細檢查啃軌情況，測量各有關尺寸，通過綜合分析找出啃軌原因。啃軌原因包括軌道方面和起重機本體方面，起重機本體方面原因包括車輪，橋架和電氣設備系統等。

3.2.1 軌道不符合技術要求可能有以下幾種情況

（1）軌道的水平彎曲過大，引起車輪輪緣與軌道側面摩擦，即引起運行啃軌。（2）軌道軌距過大時，外側輪緣啃道；軌距過小時，內側輪緣啃道。（3）兩根軌道同一截面上的軌面高度差過大；造成大車側移，超高側外側啃軌，另一側內側啃軌。（4）軌距一端大，一端小，兩根軌道平行度超差，在這樣的軌道上運行時，輪緣與軌道間隙愈走愈小，直至內側輪緣啃軌；向相反方向運行，才慢慢好轉，繼續運行，外側輪緣又開始啃軌。（5）軌道安裝墊板未壓實，不承載時軌道保持水平，承載時軌道下陷，造成啃軌。

3.2.2 車輪問題

車輪安裝位置不正確或者車輪直徑不相等等會造成啃軌。

（1）兩主動輪直徑不相等，起重機運行時，左右兩側的運行線速度會不一致，會產生車體走斜啃軌。（2）車輪在水平面內的位置偏差造成啃軌現象。

3.2.3 橋架變形

橋式起重機橋架變形，促成端梁產生水平彎曲，造成車輪的歪斜和跨度大小的變化，從而導致大車運行啃軌。

3.2.4 電氣設備系統

包括兩種情況，一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺電動機轉速不一樣，導致左右車輪線速度不一樣，造成車體跑偏啃軌；另一種是分別驅動的大車運行機構中兩臺制動器，調整間隙不同，造成制動力矩不等，步調不一致，從而造成車輪跑偏啃軌。

3.3 軌道各測量點數據

寬厚板廠房于2005年11月正式投入使用廠房跨度36m，長度264m，軌頂標高11m，天車軌道為QU100，廠房柱為鋼筋混凝土雙肢柱，小柱為矩形柱，鋼結構屋蓋，經過多年的運行，發現天車梁晃動正常，天車梁系統連接節點正常。現在采用瑞士產紅外測距儀對軌道軌距，直線度，以及天車梁與軌道中心線偏差進行測量。

（1）根據現場實際情況，選取H列軌道東邊，西邊頂頭軌道中心線上各選擇一個點作為測量的基準點，記為A點B點，通過A點B點形成一條虛擬的直線。

（2）選取H軌道邊上廠房立柱為每個測量，從東到西依次命名為1，2，3，4…，總共有28個點。測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做S1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做S2）并記錄，具體數據見表2，通過比較兩個數據是否一致來判斷H軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

（3）從A點B點各取軌距32m，此點落在G軌道上，命名為C點D點，通過C點D點也形成一條虛擬直線。同樣測量每個立柱上的一點到虛擬直線的距離（記做L1）并記錄；同時測量每個立柱上的同一點到軌道實際中心線的距離（記做L2）并記錄，具體數據見表3，通過比較兩個數據是否一致來判斷G軌道的直線度和彎曲方向及彎曲程度。

通過測量數據，可以繪出軌道的實際彎曲程度（見圖1），同時可以計算出軌距偏差的基本情況（見表4）。

根據軌道實際中心線和理論直線對比可以看出，H軌道直線度偏差最大值達到19mm，G軌道直線度偏差最大值達到17mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》要求：兩根軌道的直線度誤差為3mm），軌道彎曲比較嚴重，軌距偏差最大處達到31mm（《GB50278-2010起重設備安裝工程施工及驗收規范》 要求：軌距允許的誤差不得超過15mm），因此啃軌現象不可避免。

4 啃軌問題處理

通過測量數據可以看出本廠的天車啃軌主要是軌道問題，同時通過對車輪和電氣設備系統的更換排除了這兩方面的原因。因此主要通過對軌道直線度和跨距的調整就可以解決啃軌問題。對測量數據入手，尋找最合理的調整方案。虛擬直線同時包含實際中心線越多，說明軌道越接近于直線，軌距越近于標準軌距，需要調整的點就越少。而A點B點是測量基準點，形成的兩條虛擬直線和軌距直線可以看成一個虛擬的長方形，此長方形可以平移，來使得更換的實際軌道中心線在虛擬直線上。從測量的數據看，此長方形不需要平移。

因此松開軌道壓板螺栓，先從測量點開始調整，然后用拉線法來調整測量點之間軌道的偏移，來保證兩個測量點之間的直線度，而保證了所有測量點之間的直線度也就保證了整條軌道的直線度。同時保證了軌距。

5 結語

湘鋼寬厚板天車啃軌主要原因還是軌道安裝精度不高，設備維護水平不夠導致。使用激光標線儀測量法保證了測量的精度和數據的準確，有效的找出了問題所在，通過大量分析找出了合理的解決方案，消除了車輪啃軌的問題。

參考文獻：

[1]田景亮.橋式起重機構造與檢修[M].北京：化學工業出版社，2008（09）.

[2]王錦福.起重機技術檢驗[M].北京：北京學院出版社，2003（12）.

[3]陳勁松.橋式起重機大車啃軌原因分析及改進措施[J].冶金動力，2006（04）.

[4]李錚.起重運輸機械修訂版[M].山西：太原冶金工業學校，1982（6）.endprint