半水煤氣脫硫系統技改總結

張必安 張 亮

(江蘇戴夢特化工科技股份有限公司 江蘇洪澤223100)

0 前言

江蘇戴夢特化工科技股份有限公司第一化肥廠(以下簡稱第一化肥廠)建廠于20世紀70年代，時間較長，并且部分設備、工藝比較落后。自2012年 12月以來，半水煤氣脫硫系統(以下簡稱半脫系統)接連出現問題，脫硫后硫化氫含量居高不下，大幅高于指標值，給后續工段，特別是精煉工段，帶來很大負面影響，多次被迫停車處理硫化氫含量超標的問題，已經嚴重制約生產。為此，2013年2月大修期間，第一化肥廠專門組織相關人員制定了半脫系統技改方案，對工藝指標和重要設備進行了完善和改造，使半脫系統存在的問題基本得以解決。

1 半脫系統存在的問題

(1)脫硫液中雜質含量多。半水煤氣脫硫塔前設有1臺Φ3 000 mm×14 000 mm清洗塔，內有2層螺旋大孔噴頭，每層9只噴嘴，每層用水量約80 m3/h，頂層有1塊除沫旋流板，利用造氣循環水以空塔噴淋方式對半水煤氣進行清洗。但由于造氣循環水中含雜質較多，造成清洗效果差，大量粉塵和焦油進入脫硫液中。

(2)脫硫塔存在短板。該半水煤氣脫硫塔為填料塔(Φ3 200 mm×29 400 mm)，內置3層填料，每層高5 m，但頂部未裝液體分布器，導致液體分布不均勻，易造成偏流。填料層的填料選擇也有缺陷，使用的Φ50 mm鮑爾環填料無論從材質及填料規格上都無法滿足生產需求。

(3)再生系統的問題。脫硫液吸收硫化氫后從脫硫塔直接進入再生槽，中間未設置富液槽，導致脫硫液中懸浮硫及副鹽含量高。

(4)脫硫催化劑的選擇問題。半脫系統先后使用過“888”催化劑、栲膠催化劑及DDS催化劑，種類繁多。由于管理不到位、操作人員對催化劑的認識程度不夠、沒能真正掌握催化劑的正確使用方法，不僅影響了生產，也增加了消耗。

2 脫硫效率低原因分析

(2)工藝指標控制。主要是對工藝指標的日常管控存在缺陷。操作人員對指標操作隨意性較大，管理部門考核沒有跟上，細節管理沒有到位。

3 技改方案

3.1 工藝方面

(1)第一化肥廠在大修期間，將變換系統由高低低工藝改為全低變工藝，將半脫后硫化氫質量濃度由0.20～0.31 g/m3調整為0.11～0.15 g/m3；將再生溫度由35～45 ℃調整為38～42 ℃。

(2)將DDS催化劑更換為“888”催化劑。改用“888”催化劑初期，可適當加大“888”催化劑用量，但必須加強催化劑的操作管理，嚴格按照“888”催化劑使用要求操作，通入空氣3～4 h，使其充分活化?；罨戤吅螅徛渭尤朊摿蛞褐小?/p>

(3)加強堿源控制。改變以往錯誤的突擊式加堿方法，采取定時、定量分散補加，杜絕一次性補加，既不會對脫硫液系統組分有較大的影響，又對穩定脫硫液中Na2CO3的含量、提高脫硫效率以及降低堿耗都有十分積極的作用。

3.2 設備方面

(1)半脫系統原來有1臺Φ4 200 mm×12 800 mm 靜電除焦塔，布置在脫硫塔后。此次技改新增1臺Φ4 200 mm×12 800 mm靜電除焦塔，安裝在氣柜出口清洗塔與羅茨鼓風機之間，加強對進脫硫塔前半水煤氣的凈化。

(2)在脫硫塔頂部進液處加裝排管式液體分布器(兩側共計14根Φ48 mm支管)，選用聚丙烯材質、Φ76 mm鮑爾環填料，且在每個填料層間安裝再分布器，保證液體分布均勻、氣液接觸充分。

(3)增設1臺Φ5 000 mm×6 500 mm富液槽。從脫硫塔出來的富液從底部進入富液槽，停留8～10 min，再通過富液泵打入再生槽。為防止富液在富液槽中被泵直接抽走而走短路，富液管進入富液槽后裝彎頭垂直向上延伸3 000 mm，保證富液在富液槽內有足夠的停留時間。

(4)新增1臺Φ5 000 mm×7 000 mm冷卻槽。熔硫后的高溫液體進入冷卻槽，經降溫、冷卻后返回系統。

(5)新增1臺LD35/1000-30U型板框式壓濾機。從冷卻槽來的脫硫液經板框式壓濾機壓濾，除去大部分副鹽及其他雜質。

3.3 技改后半脫系統工藝流程

技改后半脫系統工藝流程見圖1。硫化氫質量濃度為0.7～1.0 g/m3的半水煤氣經清洗塔、靜電除焦塔凈化后，經羅茨鼓風機、清洗塔后從底部進入脫硫塔，與頂部來的脫硫液逆流接觸，被吸收大部分硫化氫后的半水煤氣經清洗塔、靜電除焦塔后送至壓縮工段。

圖1 技改后半脫系統工藝流程

吸收硫化氫后的富液從底部進入富液槽，停留8～10 min后由富液泵送至再生槽的10組噴射器內。在再生槽內完成再生、浮選后，液體經再生槽液位調節器溢流至貧液槽，貧液由貧液泵送至脫硫塔循環使用。浮選出的硫泡沫溢流至硫泡沫槽，經分層、分離后，硫泡沫由硫泡沫泵打入熔硫釜回收硫磺，分離的液體進入貧液槽。熔硫后的高溫液體進入冷卻槽，在盤管式冷卻裝置作用下降溫，然后經板框式壓濾機壓濾，除去其中大部分鹽分及其他雜質后，由泵送至貧液槽循環使用。

4 技改效果

技改后，半脫系統實現了長周期穩定運行，脫硫效率大幅度提高，脫硫液中各組分含量穩定，脫硫后硫化氫含量一直穩定在工藝指標內。技改前、后脫硫液組分參數比較和脫硫工藝參數比較分別見表1和表2。

表1 技改前、后脫硫液組分參數比較

表2 技改前、后脫硫工藝參數比較

5 經濟效果

(1)使用“888”催化劑與以前使用DDS催化劑相比，每天可降低費用在150元以上；且“888”催化劑在使用中不需要添加蒸汽，從而降低了蒸汽消耗，可節省0.6 MPa飽和蒸汽2 t/d左右，節約費用約400元/d。

(2)增加富液槽以后，脫硫液中副鹽、懸浮硫含量大幅度降低，降低了堿耗，平均月可節省費用8 000～10 000元。

(3)半脫系統脫硫效率大幅度提高以后，減輕了變換氣脫硫系統的壓力。技改后，撤銷了原先變換氣脫硫的活性炭脫硫設備，節省了因更換活性炭所產生的費用(活性炭更換周期為3～5個月，費用為25 000～30 000元/次)。

(4)第一化肥廠半脫系統實施技改方案后運行至今，沒有出現脫硫塔塔堵現象，以前每周至少沖洗1次脫硫塔的現象不復存在，不僅避免了生產波動，又減輕了環保壓力(沖洗脫硫塔后帶脫硫液的水需送到污水處理廠處理，不能直接外排)，產生了不可估量的隱性經濟效益，半脫系統存在的問題基本得以解決。