自動化浪潮

2005至2013年，全球工業機器人的年均銷售增長率為9%，其間中國工業機器人年均銷售增長率達到25%，目前已超越韓國成為僅次于日本的全球第二大機器人市場。國際機器人聯合會（IFR）預測，中國工業機器人的需求有望在2014年爆發，市場規模將達到28000臺，廣泛實現機器替代人工。到2015年，中國有望取代日本，成為世界最大工業機器人需求國。

要知道，在2005年，中國的機器人市場需求僅為4500臺。

機器人計劃

從改革開放開始，人力密集型生產模式是中國制造業幾十年來發展的基本現狀。但根據廣東省人力資源和社會保障廳發布的消息，今年春節后，整個廣東省用工缺口的峰值可能達到120萬人。江蘇、浙江等沿海省份也遇到了類似的用工荒。

隨著制造業逐步向中東部地區轉移，家門口的工作，更自由的工作，對于農村勞動力的吸引力越來越大。對于珠三角、長三角來說，不能提供更高工資的工廠，注定還要在用工荒的泥淖中掙扎。然而，現在即使是在中部勞動力輸出大省，勞動力供不應求的局面也已經頗為嚴重。

如今，一年一度的節后“用工荒”難題，從側面加速了制造業自動化升級進程，特別是受用工短缺影響較重的沿海發達地區，在較為充足的資金支持下，開始進行裝備采購，以完成生產自動化升級的進程。

“人工成本一直在漲，必須要加快生產自動化改造。”在江蘇常州，生產工廠的一線工人年薪都在4.5萬元左右，如果再加上每人8000多元的社保費用，單人成本就突破了5萬元。而在一個關鍵崗位投入自動化生產設備就可以替代2-3人，基本上三年就能收回投入。

于是，這股生產自動化改造的浪潮已席卷整個常州家電配套產業，雖然沒有先例可循，但包括常發制冷、豐潤電器、常恒集團等企業都在摸著石頭過河，加大生產自動化改造。江蘇省常州機電職業技術學院也于去年5月成立了機器人技術人員培育機構，推動產業升級。

“中低端制造拼的不是核心技術，而是規模化產能下的價格優勢。”生產自動化改造，不僅可以解決持續上漲的人力成本，控制企業的成本壓力，還帶來了生產的標準化和精益化，提升品質可靠性。“最終目標就是凡是機器可以做的，都不會安排人來做。”某位常州電器企業管理人員說道。

而早在2011年底，富士康就公布了將以“百萬機器人”取代人工的產業升級計劃。根據富士康今年公布的最新情況，其深圳廠區的某些一線生產崗位上，機器人操作代替人工操作的比例高達70%。近日，又有《華爾街日報》援引知情人士的消息稱，富士康正與谷歌在機器人領域展開合作，以加速部署自動化設備。

格力、美的等家電制造企業，也正在大力推行機器人。格力電器2013年提出，將在2015年實現自動化率70%。而在珠海格力的自動化樣板工廠里上，原本想象中人頭攢動，熱火朝天的生產線上，實際并沒有多少工人，大多數的工作用機械自動化完成，只有少量經過培訓的自動化技工在忙碌。

另外，《智能制造裝備產業“十二五”發展規劃》，制定中的《關于推進工業機器人產業發展的指導意見》也意味著國家將從政策層面直接推動目前國內機器人產業發展。不難預期未來五年內的自動化浪潮。

一點冷水

不過，盡管一直不乏“吃螃蟹的人”，但行業離大規模應用機器人尚需時日。對于小型創業者來說，實現自動化還是個從未考慮過的問題。事實上，在整個珠三角地區，能達到使用自動化生產線規模的企業鳳毛麟角。構成珠三角制造業基礎的，是大量藏匿于廠房里的簡單生產設備，以及大量的制造業工人。

即便是高調宣布“百萬機器人”計劃的自動化先行者、制造業用工大戶富士康，在這方面的探索也低于預期。2013年為富士康提供機器人部件的硬件制造商接受媒體采訪時稱，按照富士康的采購單推算，其機器人數量也就幾萬臺。

再者，由于機器人構造的復雜和精密，對操作人員和維修人員素質提出了很高要求，示教編程、故障排除等都需要一定的專業知識。據調查，一些企業引進機器人后，由于各種原因，仍有一些處于負荷不滿或不能正常運轉的狀態，直接影響到更多企業使用機器人的信心。有觀察者分析，機器人的不穩定、精確度不達標是技術方面的原因，更深層次的挑戰是對企業管理方式的變革——要從管理智慧的人工轉向管理無人化的機器，其實需要企業內部的管理變革，而這一條，必須逐步總結經驗才行。

不僅如此，我國工業自動化仍然相對落后，工業機器人的發展還有很長的道路要走，產業鏈方面仍有待完善。整個機器人產業鏈主要分為上游關鍵零部件、中游設備制造廠和下游行業應用三個層面，而我國企業目前主要集中在系統集成商、下游應用領域，在機器人本體和關鍵零部件方面還處于受制于人的局面。自主進入這一領域的中國企業，與日歐的最新機器人相比，仍然存在不小的技術差距。