煉油裝置全停全修的檢修組織與管理探討

郭歷偉

（錦西石化分公司機械動力處 遼寧葫蘆島）

2013年，錦西石化的29套生產及生產輔助裝置全部停產檢修，為建廠以來首次。同時并有裝置改造、隱患治理、技改技措和新建裝置等項目與常規檢修同步進行。因此，交叉內容多，檢修工程量大，工期緊，任務十分艱巨。錦西石化公司科學組織，統籌安排，細化檢修準備工作，精心組織協調，確保檢修零傷亡、零污染、質量工期全面受控，裝置一次開車成功。

一、全面統籌細化檢修準備

成立檢修組織機構，制定安全、規范、受控、綠色、標準化的檢修總體目標，做好檢修準備、統籌規劃。所有準備項目安排專人負責，有明確的時間節點，定期召開檢修準備協調會，每周匯報項目落實進展，確保檢修準備專項有效推進，得到充分、細致、合規落實。

1.選擇若干裝置開展提前檢修

全停全修，工期緊，檢修任務量大，開展必要的提前檢修十分必要。例如，地下循環水線預制鋪設、勞動保護整改、起重設備檢修，有備用的機泵、儀表檢修等，這些項目的提前實施，可以避免檢修期間破壞地面和勞動保護等對其他檢修項目的制約，也可以消減交叉作業帶來的風險，為檢修創造便利條件的同時，也大大地緩解了檢修壓力。但需注意，裝置運行過程中的施工，尤其是在防爆區域內的作業，有較高的安全風險，需對風險充分辨識，落實好風險消減措施，施工作業嚴格遵守HSE規章制度，認真監護，杜絕事故發生。對于風險較高的項目不得盲目實施，要留待與檢修同步進行。

2.檢修準備專項落實

要至少提前1年部署檢修計劃編制，本著“該修必修，修必修好”原則，檢修計劃要經過多次審核、修訂與完善。要安排好帶壓堵漏、高位部分雙倒淋、盲腸死角、小接管、缺陷閥門、材料代用等專項缺陷隱患排查，確保排查問題全部列入檢修計劃且在檢修中得到整改十分必要，以保障檢修計劃準確，考慮周全，萬無一失。

除檢修計劃外，檢修圖紙資料、長周期備品配件訂貨、檢修材料、檢修隊伍、施工機具、安全檢修方案、檢修作業規程、檢修質量管理及獎懲制度都要安排專人，進行專項排查和落實。同時，對非常規的檢修項目，如化學清洗鈍化、機械清焦、爐管通球清焦、定力矩緊固、專業腐蝕檢查、可拆卸式保溫、涼水塔檢修、特高作業、閥門修理等專業檢修項目，也都要統一安排技術交流、招標及合同簽訂。及早準備留有充足時間，既能確保業務合規合法，節省修理費的同時，也可保障這些檢修專項隊伍技術與人力滿足檢修要求。

檢修材料準備是檢修準備工作的重中之重，尤其應該重點落實好長周期設備材料訂貨，要與物資采購部門及屬地單位做好聯動，制定材料到貨時間表，做好重要設備監造工作，設備材料質量與到貨時間要受控。

對檢修用水電氣風供應、冷換設備管束清洗場地、檢修預制場地、閥門拆裝運輸、報廢及可利用設備處置、固體廢物及廢水排放等也都要做好統一安排。

二、抓好檢修過程管控

1.引入專業監理

引入專業安全監理，加強與安全管理部門、屬地單位及施工單位之間的協調安全管理；聘用專業檢修監理，與質量監督部門、屬地單位以及施工單位之間協調質量管理，形成齊抓共管。檢修期間按時形成檢修安全和檢修質量簡報，按違章作業類別、違章承包商、違章發生屬地分類統計違章問題，便于及時發現檢修安全、質量管理的薄弱環節，以便加以糾正和重點關注。

2.檢修質量管理是檢修成敗的關鍵

要把檢修質量當作檢修的頭等大事來抓，檢修質量的好壞是檢修成敗的關鍵。

（1）“該修必修”是做好檢修質量的前提，做好易漏部位法蘭壓力等級升級、做細做實小接管、帶壓堵漏、盲腸死角等隱患排查整改，檢修前要安排專項的隱患缺陷排查，并且全部列入計劃整改，力爭做到檢修后不遺留一處缺陷隱患。

（2）擴大螺栓定力距緊固實施范圍、選擇更優的密封形式和墊片形式等手段。靜密封施工管理要嚴格按照制度細則執行，每一個靜密封點施工要經多方檢查并且簽字確認，確保萬無一失，并且抓住開工熱緊環節，有效杜絕法蘭泄漏。

（3）加強質量驗收，從材料、備件入廠到檢修過程質量確認，層層把關。

（4）檢修前要制定檢修質量考核細則，并按細則加強檢查，嚴格獎懲考核，考核情況列入檢修質量簡報，在檢修協調會中予以通報，起到警示作用。

（5）要在檢修前對檢修作業規程中每一個標準參數進行斟酌，不隨意放寬檢修標準，關鍵步驟要有簽字確認。規程要具備指導檢修意義，并且在檢修中嚴格貫徹執行。

3.建立良好的檢修協調機制

建立多層次檢修協調機制，要通過現場隨時隨地協調、裝置檢修會協調、公司級檢修會協調多層次及時協調解決檢修現場材料供應、施工工序、交叉作業、安全環保等制約檢修進度問題。通過檢修施工網絡計劃控制調節檢修進度，按日統計檢修完成情況與次日計劃完成項目，重點抓住檢修關鍵路徑和關鍵設備檢修，也要高度關注零星檢修整改項目。出現檢修進度滯后要及時發現，采取補救措施，確保所有項目按進度同步完成，檢修進度全面受控。

三、檢修效果顯著

（1）采取有效的技術及管理措施加強靜密封管理。高溫高壓及臨氫部位專項排查，采用液壓緊固施工方法；蒸餾、重催、焦化等主要裝置高溫易泄漏部位試用自緊墊片、拉伸墊圈和高溫蝶簧；開工熱緊環節采用表格化人盯人逐點確認方式，確保熱緊效果，檢修投產后，靜密封泄漏率顯著降低。

（2）按分公司總體部署全面開展專項排查。2013年共組織35項缺陷隱患專項排查，共排查出帶壓堵漏缺陷756項，盲腸死角328處，問題螺栓4004套，缺陷閥門1375臺，損壞及到期爆破片42片，高危部位雙倒淋缺陷379處，材料以低代高8處等，所有缺陷隱患在檢修過程中100%得到集中整治，消除了運行隱患，為裝置安全平穩運行提供可靠保障。

（3）加大檢修深度，消除關鍵設備長周期運行隱患。重整四合一爐、加氫加熱爐腐蝕爐皮襯里整體更新，襯里脫落造成非計劃停工隱患徹底消除；重整反應器整體拆裝，徹底檢修清掃，消除了二反底座積炭脹壞內件隱患；重催三旋分離單管及再生器翼閥更新，為催化長周期運行奠定了基礎；焦化焦炭塔底蓋機更換為自動塔底閥消除了火災隱患，這些關鍵設備的徹底檢修，是裝置長周期運行的保障。

（4）冷換設備隱患得到根治。檢修期間，對236臺腐蝕嚴重的換熱器管束進行了全部更換，并采用水冷器管束防腐涂層技術，對部分換熱器管束材料進行升級，檢修后至今換熱器未發生泄漏，徹底解決了換熱器內漏造成的生產波動及水質劣化問題。

（5）儀表自動控制率和聯鎖投用率兩項代表儀控管理水平的關鍵指標實現了跨躍式提升，分公司針對自控儀表和聯鎖回路，逐項分析原因，制定整改措施，采用委托設計院完善設計和關鍵聯鎖更換高可靠性儀表的方式，利用檢修停工機會對1534個控制回路和325個聯鎖回路逐項整改，并投用自控率監控系統。檢修投產后，分公司自控率達到94%，聯鎖投用率達到100%，停工檢修前自控率55.7%，關鎖投用率95.7%。

（6）有552臺到期或延期的壓力容器，壓力管道4032條，長約436 080m，安全閥1188臺，在2013年的大修中全部完成了檢驗和修復，徹底解決了部分壓力容器、壓力管道沒有檢驗窗口，或長期未經檢驗檢測問題，同時消除了設備管線缺陷，使特種設備使用合規合法，提高了特種設備可靠性。

四、結論

煉油裝置生產及生產輔助裝置全停全修不同以往局部停工或單系列停工檢修。水電氣風準備、檢修人力機具、檢修物資采購、三廢排放處理、檢修組織管理等都是對檢修組織部門的巨大考驗，做好精心的檢修前準備是檢修能否順利進行的關鍵保障。開展精細化、專業化檢修，高度重視檢修質量管理，并采取切實可行措施，如加強靜密封施工管理、擴大定力矩緊固范圍、開展專項隱患缺陷排查徹底檢修等，是裝置能否檢修后一次開工成功，達到3年一修甚至4年一修的關鍵所在。