楊建華,郭 民,宋玉雪,胡景茹,劉效輝
(濟南萊鋼鋼結構有限公司,山東 濟南250107)
某電廠利用燃燒煤炭產(chǎn)生的熱量將水加熱,產(chǎn)生高壓水汽推動汽輪機高速轉動,汽輪機再拖動發(fā)電機同步高速運轉,產(chǎn)生電能。煤儲存在幾組圓形鋼制落煤斗里(單個落煤斗容積均在1 100 m3以上),煤斗由框架鋼結構支撐,煤從底部出料口落在傳送帶上,先磨成粉再被送到燃燒室。項目共有16個落煤斗,每個落煤斗建成后總高度25.3 m。上部為直筒段高度14 m,重量58.3 t,直徑9 m;下部為倒圓臺段高度11.3 m,重量56 t,出煤口直徑0.95 m。工程鋼結構制作工期較短,必須在保證產(chǎn)品質量的同時,采取新技術提高效率,保證工程進度。
落煤斗單體尺寸較大,煤倉間的鋼結構落煤斗制作實踐過程中應合理解決整體分節(jié)、分片運輸、焊接等問題。
落煤斗由上部直筒段+下部倒圓臺結構組成,上部為直圓筒形,頂端為進料口,下部為倒圓臺形,最下端為出煤口。單個落煤斗總重114.3 t,分段時應考慮:車間內(nèi)吊車有效起吊高度、除銹噴漆工序的操作位置、每段料斗進一步分片后的重量、直筒段與圓臺段過渡封閉空間位置零件的組裝先后順序、運輸?shù)南拗频取Mㄟ^建立BIM三維立體建筑信息模型,模擬分段、分節(jié)、分片、封閉空間組焊順序,拼接焊縫適時調(diào)整拼接位置,修改單個構件質量信息,最終將料斗從上往下共分為4段。直筒部位分兩段,直筒/圓臺過渡處為1段,圓臺為1段。每段可以進一步分節(jié)制作再拼成整段,每段又根據(jù)實際需要分為2、3片,分體下料,整體制作,分片發(fā)運,現(xiàn)場組裝成型。
以每節(jié)料斗的底面圓心為中心制作放射狀型鋼工裝組對應各節(jié)料斗。在工作臺上,以1塊圓盤鋼板為中心(圓盤直徑約500 mm,厚度≮12 mm),圓周方向均勻搭接12根槽鋼,槽鋼端部依次連成環(huán)形,用水準儀抄平工作點(斜墊鐵電焊點固),作為每節(jié)料斗底面的組裝基準平臺。在槽鋼胎架上根據(jù)料斗半徑設置圓周尺寸限位塊,作為料斗鋼板定位的基準位置。依次組對各片卷成圓弧的鋼板,組成料斗筒體,通過上底面中心的型鋼拉撐臨時固定,保持筒體上底面圓度,按工藝要求順序依次焊接各道焊縫。
整個落煤斗環(huán)板和豎向加筋板數(shù)量較多,焊接量較大。無法采用高效的埋弧焊,只能使用氣體保護焊。由于沒有較大的焊接翻轉臺,故無法采用平焊位置焊接,只能采用立焊。立焊有向上立焊或向下立焊,焊接效率差距很大。向上立焊焊接速度慢,熱輸入量大,焊接變形大,易咬邊,焊縫表面魚鱗紋粗大,焊縫外觀質量不易保證,工作量大。通過試驗對比,在確保焊縫質量的前提下,相同長度的薄筋板立焊縫,向下立焊的焊接方法比向上立焊節(jié)省約1/3的時間,焊接電流較后者稍大,焊縫成形好,增加了焊絲的熔敷效率,提高了產(chǎn)量,降低了加工制作成本。為提高焊接效率,改善焊縫外觀質量,減小矯正焊接變形的工作量,保證工期,采用了CO2氣體保護焊短路過渡向下立焊的方法[1]。
保證落煤斗段與段之間拼接精度的措施。下料時筒體弧形鋼板根據(jù)圖紙中零弧長要求,下料時加2 mm的橫向焊接收縮余量。長度方向收縮余量每道環(huán)縫加2 mm,每塊環(huán)板在圓周方向的卷彎余量≮200 mm,定軋鋼板為保證端部扇形卷圓尺寸,卷圓完成后去掉軋制毛邊。組立中采用半自動切割機代替手工切割,保證割縫的平直,并減小修磨量。卷圓時嚴格控制鋼板合攏錯邊量,防止最后成型時錯邊量超出允差。卷圓完成后,對卷板尺寸進行校核。
每段構件各處對接部分進行兩兩預拼裝,預拼前在下段筒體頂部設置限位塊,防止上段筒體大幅度滑落。落煤斗解體前沿弦長方向增加防變形型鋼支架,防止單片構件變形。根據(jù)解體后弧形構件尺寸量身制作牢固、穩(wěn)定的型鋼包裝支架,解決落煤斗單片組件尺寸較大、剛度較小、放置運輸過程由于自重易導致變形的問題。
直筒段落煤斗分解成片后,2~4片疊合成一摞,圓臺段分解后采用大圓錐套小圓錐的方法。構件之間用毛氈鋪墊隔離,防止漆面擦傷。每個獨立包裝根據(jù)形狀尺寸單獨設置包裝支架吊裝點,防止變形。
通過電廠煤倉間料斗制作實踐,總結出了幾點環(huán)形料斗主要加工制作過程要點,分節(jié)合理,便于制作,工裝簡便易用,構件整體尺寸精度較高,解體后構件便于打包發(fā)貨長途運輸,保證了現(xiàn)場安裝精度要求。向下立焊的焊接方法,減少了構件的變形,節(jié)約了成本,提高了工作效率,保證了工期。
[1] 殷樹言.氣體保護焊工藝基礎[M].北京:機械工業(yè)出版社,2007.