關于對樣車試制過程物流狀態異常原因淺析

王明輝，陳源平 （上汽通用五菱汽車股份有限公司，廣西 柳州 545007）

WANG Ming-hui,CHEN Yuan-ping (TDC SAIC GM Wuling Automobile Co.,Ltd.,Liuzhou 545007,China)

樣車制造作為整車開發流程中非常重要環節，承接著所有開發車型從虛擬設計階段到實物實驗階段的轉變。對于整車企業技術中心的試制車間來說，無論是項目開發過程中各類新零件交樣時間和狀態的不確定性，還是試制車間場地、設備、人力資源的局限性，物流狀態異常都會對試制工作保質、保量完成項目樣車按時交付造成致命的影響。

1 樣車試制過程概述

按整車開發流程，新項目樣車制造一般分為五個階段：MULE和PRO、OTS、FE、NS、S，按整車企業內的流程規范，MULE和PRO都屬于試制造車階段，但由于個別項目的特殊性，OTS階段也需在試制制造，比如某平臺項目；由于市場瞬時萬變，競爭越來越激烈，不斷壓縮項目樣車開發周期，根據各階段樣車的驗證和需求，現項目又把MULE分為MULE1和MULE2階段，PRO階段分為PRO1和PRO2階段。樣車試制的主要目的是：支持動力總成初始驗證及早期標定、支持整車系統的開發驗證，新設計狀態零件裝配后的間隙、段差是否滿足設計要求，以及是否符合人機工程等驗證，把達不到設計要求的問題全部記錄后匯總成問題清單，由各區域相關工程師負責跟蹤、推進及關閉。

2 總裝零件進廠流程

一直以來，汽車物流業都是被國際物流同行所公認的最復雜、最專業的領地。在世界汽車制造業日益重視供應鏈管理；各企業都大力倡導零庫存，千方百計降低成本以提高供應鏈效率，拓展更大利潤空間的今天，高速增長的中國汽車工業才剛剛觸及汽車供應鏈管理的邊緣。

如圖1所示，總裝物料供應商遍布全國各地，由于受到國內物流基礎設施和管理水平比較薄弱，供應物流的成本居高不下，給項目供應鏈管理提出了極高的要求。在國際汽車物流商眼里，中國巨大的發展潛力，早已使他們蠢蠢欲動甚至付諸于行動。而產銷兩旺的汽車市場形勢使得物流管理在很多中國汽車廠商眼中，還不是一個太急迫的詞語。在汽車供應鏈條的各個環節上，從過去一直沿用至今的物流運作方式和方法依然隨處可見，中國的物流商大多還在汽車物流的門檻之外，中國物流業在這一領域所表現出來的與國際企業的差距也是巨大的。因此，深入探討中國汽車物流的特點，為中國汽車產業鏈上的各個企業以及從事汽車物流相關業務的物流企業提供先進的、適合中國國情的供應鏈管理經驗，將有助于推動中國汽車行業的物流需求向社會化、專業化方向發展。

3 整車總裝裝配過程

眾所周知，兵馬未動，糧草先行。一臺微車總裝件（00級）約700～800種，需要試制物流從圖1中的項目庫房領取總裝零件。樣車制造數量基本在40臺左右，由于試制場地受限，每次領取的零件在10臺套左右，試制領取前會把前10臺的零件總清單發給項目庫房備零件，備完后通知試制領回來上料架并全部做好臺賬；再由總裝組給物流組輸入第一臺樣車的BOM表，物流按BOM備單臺零件，開始總裝造車，總裝裝完整車后發現有部分零件狀態不對或者裝錯，根據某項目造車情況，在零件進廠和備零件過程中可能出現錯誤的環節，對供應商、項目庫房、試制物流等進行淺析。

圖1 總裝零件物流示意圖

3.1 供應商

3.1.1 首先，這么多的零件要從全國各地供應商處最終配送到項目庫房。眾所周知，一個零件從試模到出正式樣件是一個非常復雜的過程，中間會產生很多半成品件、次品件，有些供應商規模較小，管理跟不上，供應商處零件配送時，可能會把不合格樣件發運到項目庫房，又由于項目庫管理人員對零件狀態不熟悉，無法甄別零件質量的好壞，需要零件工程師到項目庫房確認零件狀態。另有部分零件由于各種原因，不能按項目要求時間節點交付，往往是在試制開始裝車后才能送達。如果相關零件的工程師未及時到項目庫房進行確認，項目庫房通知試制領料，零件領回來馬上就會安排裝配，這時工程師到試制現場發現零件狀態不對，只能進行拆換新零件。

3.1.2 車身總裝件，大部分都是左右對稱零件，有時供應商把左件標識成右件，零件又是用包裝盒包裝，項目庫房收零件時只核對零件號和數量，也是后續零件狀態不對需要拆換的一種原因。

3.1.3 二級供應商發01、02級零件到一級供應商處進行部裝后才送進項目庫房，如果把不合格的01、02級零件發到一級供應商處，一級供應商也對二級供應商的零件狀態不熟悉，導致裝配成總成后送到項目庫房，這種情況也要到試制裝配完成啟動車輛后才發現某功能失效，又得進行拆換新零件。

3.2 項目庫房

3.2.1 項目庫房有時需要到其他生產庫房領取借用件（借用其他車型零件），如果其他庫房負責備料人員粗心，發生備件錯誤，有些備件錯誤可以發現，有些備件類似便無法發現，如某位置要求的螺栓是M6*15，但送過來的是M6*20，零件號標識也一樣，總裝時按BOM表的零件號進行裝車，裝配師傅也無法識別，像這種情況可能會造成某零件被破壞、功能失效、強度達不到要求等問題，這是一種比較嚴重但又很難發現的安全隱患。

3.2.2 項目庫房匯集了成百上千種零件，備零件時，員工粗心、對零件狀態不熟悉，又由于時間緊、任務重，往往會把零件備錯。

3.2.3 針對供應商3.1.2的問題，項目庫房把左右都標錯的部件都備給試制，試制總裝裝配時，發現左件裝配不上左邊，會及時把右件拿到左邊來試裝，如果能裝配上，馬上通知試制物流把由于供應商標識錯的零件進行標簽互換；由于樣車前期開發的零件都為非正式工裝樣件，有些個別零件存在破損、嚴重變形等質量問題，需要及時從項目庫房領料補充，缺左件的，往往補充回來的是右件，嚴重影響造車進度及交付。

3.2.4 由于項目前期開發沒有定義好造車階段是否要裝配與車身同色的零件（如外開手柄、后視鏡等），在供應商零件開發周期內，項目又要求與車身套色，導致后續出現很多零件顏色匹配不上。因此，項目前期開發時就應做好定義，及時通知相關區域更新BOM表和相關零件清單，并及時通知供應商，供應商應把相應顏色的零件號標識好，項目庫房收到試制物流的零件清單，按清單的零件號進行備零件，這樣可以避免由于顏色不對而導致拆換零件造成的等待、人力、設備、場地的浪費。

3.2.5 造車過程中有損壞、可疑零件等耗損，按以往造車的經驗，項目采購的零件要比項目樣車數量多出幾臺套。為了盡快生產樣車，N平臺某車型OTS1階段結束，馬上開始OTS2階段造車，往往在OTS1階段造車期間，OTS2階段零件已經送到項目庫房，OTS1階段剩余零件還未進行報廢、隔離，在后續樣車制造過程中，出現OTS2階段的樣車搭載上了OTS1階段的車型零件，造成備件的錯誤。

3.3 試制物流

3.3.1 由于總裝零件供應商眾多，一個零件從試模到正式工裝樣件交付，中間過程比較復雜，一方面是試模件到正式工裝樣件有一個過程；另一方面，根據需要，在此期間對零件進行工程更改。供應商會按項目輸入的一個時間節點排出樣車制造各階段零件交付時間。由于供應商不同樣車制造會受到如后橋、前懸無法按期交付等各方面的影響，試制樣車無法按照項目要求的時間節點交付樣車，造成項目造車及交付延后。但部分內外飾按原定的計劃進行順利，往往出現樣車制造還在OTS1階段，內外飾零件OTS2階段樣件已經提前交付，為了追趕進度常常拿OTS2階段零件搭載到OTS1階段的樣車上進行路試等驗證和認可，往往也得拆換零件。

3.3.2 由于項目不斷壓縮樣車開發周期，部分零件因開發周期較長，供應商無法按項目節點交付樣件，項目為了樣車的開發、驗證和一些質量閥的開啟，在前期一些實驗樣車上搭載一些不能滿足樣車實驗功能的零件，待供應商交付該功能零件時，又安排試制車間更換，如N平臺某項目，由于前期帶EPS線束的主線束還未開發出來，樣車制造時裝配非EPS主線束，待供應商把EPS主線束開發及交付后，又安排換整車線束的工作。

4 幾點建議

本文對試制樣車制造時，部分零件由于供應商、項目庫房、試制物流等原因，裝配上后又要拆卸、換裝的情況進行了淺析，為了項目樣車保質、保量完成交付，提出以下幾點建議：

（1）供應商發運零件時，不管是發到一級供應商處還是直接發運到項目庫房，需要工程師到供應商處進行一一確認，并將確認可以用的零件標識好，并由供應商相關項目接口人員對零件發運進行監督，樣件到項目庫房后，工程師第一時間到項目庫房進行確認。

（2）項目庫房要求備標準件時，嚴格按零件號進行備零件，對從其他庫房備的零件進行狀態確認，盡量把錯誤零件在項目造車前發現并及時更換；把不同階段的零件分開存放，把項目剩余零件及時進行隔離、報廢。

（3）需要工程師把某些專用件用于某臺的專用車的信息標識清晰，及時向項目和試制總裝工程師反饋，并要求項目及時更新專用件清單。

（4）工程師發現以上情況，及時通知試制負責總裝的工程師并把相關零件送至試制物流，及時把異常狀態的零件進行隔離處理。

（5）建議把因某些功能無法滿足樣車生產的順序進行調整，盡量往后移，給供應商爭取更多的時間進行某些功能零件的開發；是否要開車身套色方案，盡早把方案定下來并要求相關區域更新清單，采購環節要把更新后的清單及時發給供應商，并要求供應商按SGMW標準進行送樣。