掀起0.39%的“蓋頭”來

□ 鐘大海 唐勝穎 許志麗

茂名石化煉油分部找準加工損失率高的關鍵點，一項項整改，想方設法將加工損失率降到最低。

加工損失率是煉油企業一個重要技術指標，反映了企業的原油加工技術和管理水平，對企業經濟效益影響極大。多年以來，茂名石化煉油分部將加工損失率作為一項重點工作來抓，成立了專門攻關小組，加大技術工作力度。

“2013年煉油累計加工損失率為0.39%，在總部處于先進行列。”茂名石化煉油分部副經理、生產處處長許楚榮說。

“分子煉油”成為“夜明珠”

在浩瀚的煉油分子中，有這樣一個活潑“家族”：碳一、碳二、碳三??這些分布在煉廠氣和不同的油品中。為此，大家都稱它們是“碳氏家族”。

“煉廠氣體富含碳二、碳三、碳四等組分，以前均作為煉廠燃料氣燒掉。”煉油分部技術處處長楊慶偉滔滔不絕說起“分子煉油”的來歷，“早在兩年前，我們利用‘分子煉油’思維，將煉廠氣中的碳三、碳四作為液化氣回收，增設干氣提濃裝置回收碳二、碳三組分作為乙烯原料，發揮每個分子的用處，實現低碳煉油。”

0.39%是集團公司專家組給茂名石化煉油加工損失率測評得出的理論最低值。能不能靠近或者超過這條紅線呢？這個問題早已深深印在了煉油人的腦海里。

2013年初，煉油分部楊文德經理拓寬了“分子煉油”思維，提出了“細分物料，細分用戶，貼近指標，精心調配”思路，將一、二次加工資源進行細分加工并利用。于是，煉油加工損失率工作小組通過優化工藝流程、增上能源回收項目、適時調整工藝指標加大信息化管理等措施，降低油氣損失，使加工損失率大幅下降。

針對非臨氫系統裝置排放的低壓瓦斯中碳三以上組分達30%以上，但由于沒有回收設施，只能經脫硫后作為燃料氣燒掉，造成資源浪費。為了回收這部分液化氣資源，通過方案論證，改造瓦斯回收流程，將富含液化氣組分的非臨氫低壓瓦斯與臨氫裝置低壓瓦斯分開后，同時將3500立方米/小時左右的非臨氫瓦斯送至三催化裝置回收液化氣組成。該項目投用，可每小時增產液化氣0.5噸。

重整氫氣仍含有大部分碳三組分，影響了氫氣純度，怎么辦？經過分部、車間上下探索，決定投用新增設的蒸發式冷凝器進一步降低再接觸溫度，從而降低重整氫氣中的烴類含量，使氫氣純度從88%～91%提高至90%～93%，有效改善氫氣管網純度。同樣在連續重整裝置，茂名煉油利用低溫氫氣作為冷源，降低穩定塔頂氣冷后溫度，大幅提高穩定塔頂液化氣收率，1.5噸/小時，使塔頂氣真正變成“干氣”，同時避免氫氣管道低溫腐蝕。

“分子煉油不僅改變了‘碳氏家族’的命運，還為降低煉油加工損失率打下了基礎。如果煉油加工損失率降低0.01個百分點，按今年加工1600萬噸原油來算，意味著減少1600噸原油損失，增效830萬元。”煉油分部生產管理處副處長陳遠文說。

氫提純成為“金鑰匙”

“主任，你看，循環氫純度只有75%左右，我們要排放廢氫了，又要浪費氫氣。”煉油分部聯合六車間蠟油加氫內操小戴翻看著DCS畫面對車間主任巫進文說，“如果能提高循環氫純度該多好啊，既能保護環境又能降低氫耗。”

聯合六車間主任巫進文馬上組織技術骨干開展技術攻關，下定決心提高氫純度。通過重新投用氫提濃單元，每小時回收氫氣2000標準立方米。不但杜絕了廢氫向火炬的排放，而且每天節省成本13萬元。

□ 聯合六車間設備管理人員在現場開展設備長周期運行攻關。關平 攝

氫氣是煉油的重要生產物料，氫純度可以說是產品加氫裝置的生命。為此，氫氣系統的優化平衡不僅影響裝置安全平穩運行，還影響裝置的能耗，更直接關系到加工損失的變化。

“煉油生產過程中部分石油資源轉化為二氧化碳外排，成為降低加工損失率的瓶頸。我們不僅回收了高價值的產品，還加強了制氫負荷的管理。”陳遠文談到加工損失率關鍵癥結時，一語道破了其中秘密。

煉油分部通過深度優化氫氣資源利用和物料細分加工，大大降低了煉油制氫負荷，有效減少了加工損失。

一個成功的技術改造離不開員工認真來執行。王昱是生產管理處調度員，回憶一次系統氫氣波動時說：“當這三路氫氣有一路發生波動時，我們就按優化原則投入緊張有序的‘戰斗’中。比如乙烯氫氣波動，我們就要重新平衡整個氫氣管網，目的就是始終確保重整裝置高負荷運行，制氫裝置低負荷運行，并通過氫純度梯級利用，保證不排放廢氫。”

信息化成為“好幫手”

2013年9月底的一個夜晚，23時30分，白天車水馬龍的道路此時已經變得安靜了許多，信息中心四樓卻是燈火如白晝，挑燈夜戰的煉油分部統計人員正緊張地忙碌著：核對庫存、平衡物料數據、查找物料移動關系、對數據追根溯源、對MES3.0系統（中國石化生產執行系統）的查漏補缺等等。他們要在有限的時間里，盤點出9月份最真實的效益和經濟指標，也是驗證MES3.0單軌順利運行的關鍵時刻。

這是煉油分部生產管理處統計科黃俏梅描述MES3.0系統第一次月末盤點時的情景。“現在社會信息萬變，作為現代的煉化企業當然少不了信息化技術這個‘好幫手’。我們分部利用各種軟件系統，及時了解生產實時數據，努力達到精細化管理要求。”陳遠文介紹說。

煉油分部MES3.0系統，逐步建立各生產裝置的進出模型、對全廠的每個流程進行監控，實現了全覆蓋、全流程的信息化管理。他們也通過這樣的模式找出了制約煉油加工損失率的瓶頸，然后對煉油的優化流程、排放氣體、回收污油進行全面監控，做到縱向到底、橫向到邊，確保守住各生產環節，降低加工損失率。

如今，煉油分部利用“煉油實時監控系統”軟件，即時采集裝置生產數據，做好裝置優化工作，降低瓦斯損失。“現在，我們使用這些軟件，只要從MES3.0抽取相關數據做報表，就能直接計算出加工損失率了。”黃俏梅說。