問：衛生陶瓷廠制備原料工序哪些因素易造成產品開裂？其特征、成因和克服方法有哪些？

1 原料工序裂

原料工序裂主要指在原料選料、洗料、入磨等整個過程中，原料本身含有雜質，因而制泥后所含有雜質顆粒在成形工序注入模型成坯，使其有時在濕坯階段開裂，有時在坯體干燥收縮階段開裂，有時又在產品燒成過程開裂，這幾個階段的開裂究其原因是原料工序所造成，因此統稱為原料工序裂。

1.1 原料工序裂的特征

主要是產品經過燒成后，在某一部位的表面無規律隆起，在隆起部位開裂。

1.2 原料工序裂的原因分析

這種開裂主要原因是雜質在遇到高溫燒成時，發生化學變化，不能有效地同坯體和釉面相結合，因此造成開裂。

1.3 各種雜質對產品質量的影響

原料中含較多的氧化鐵雜質，會使產品表面灰暗，如沙土，各種原料中的黃色、紅色表層和成塊原料，這種雜質直接影響產品外觀質量，其顆粒容易導致開裂。

有機物質如煤屑、草木屑、石膏粉成塊，容易增大坯體收縮、形成隆起部位、造成其開裂等。

易熔性物質如石灰石、白云石、瑩石等雜質，可大幅降低坯體燒成溫度，使燒成范圍變窄，也容易導致坯體開裂。

1.4 克服方法

1)應該保證原料質量，要有原料進廠的質量驗收制度，不合格原料不允許入廠，更不允許流入下道工序；

2)對所使用的原料要進行精選，無論是軟質料還是硬質料，都要經過人工揀選，剔除雜質，然后投入使用；

3)原料存放要講究工藝衛生，存料處要干凈衛生，不能有木屑、草木、石膏、臟土等物混入，應該做到按料種不同分類存放；

4)運輸原料的車輛，制泥的設備要保持清潔，防止雜質混入。

2 泥漿性能不穩定使坯體開裂

這種反映在成形工序坯體上的開裂，主要由于泥漿性能不穩定，造成坯體收縮不均勻，因而導致坯體多部位出現裂紋。

2.1 坯體開裂特征

主要反映在坯體的凹、凸梭角處開裂，裂紋一般是透裂。

2.2 主要原因

1)電解質在泥漿中的比例不合適。電解質對泥漿起稀釋作用，隨著泥漿中電解質的增加，粘度相應降低，流動性增大。但是泥漿的流動性要有一個范圍。其流動性太大，泥漿中的粗顆粒會下沉，下沉的部位就容易引起坯體某一部位開裂；如果流動性較小，也可以說流動性差，則會影響泥漿流入模型的細窄部分，泥漿屈服值往往升高，觸變性強，空漿性能不良，則會造成坯體某一部位的軟裂。因此泥漿中加入電解質要注意濕坯的含水率；如果含水率高則容易造成坯體變形或塌陷裂；如果含水率過低則又容易出現其它部位的開裂。

2)要注意泥漿的稠化性。稠化性太強，往往排漿性能不好，保型性不良。這樣也容易在模型的凹凸處，梭角處開裂。因此一般情況下要注意泥漿的流動性及吃漿時間的掌握，如果不能有效控制則容易致使坯體開裂。

3)要控制好泥漿的容重。一般情況下要根據不同產品，不同用漿量而適當調整泥漿容重。用漿量大，又是單面吃漿產品容重以1.75～1.80 g/cm3較為合適，對雙面吃漿產品，如洗面器卷槽類產品則要調整為1.70～1.75 g/cm3為宜。就泥漿容重與開裂比例來說，容重低于1.7 g/cm3時，吃漿時間長，坯體更容易開裂。供漿時，使用泥桶、泥缸的原始方法則可通過加水調整，如果使用壓力管注漿時，原料車間尤其要注意泥漿容重，在入罐前加入適量水，通過高速攪拌機攪拌均勻，以防止泥漿容重不當造成開裂。

4)要控制好陳腐時間。泥漿陳腐期短，有的工廠原料加工能力比較低，泥漿很少有儲存，這樣球磨出的泥漿如果立即投入成形使用，會因泥漿性能不穩定而造成產品開裂，因為泥漿不經陳腐一般吃漿時間快，坯體在模內強行收縮，造成某一部位發生開裂。

除上述4點外，還有3種原因可參考：

1)回坯泥太臟，而未能及時清理，經過攪拌立即投入使用；

2)回坯泥加工方法不當，回坯泥一般加水高速攪拌，過篩過磁鐵即可使用，但是也有重新入磨的，這樣就使泥漿細度發生了變化；

3)加入回坯泥的電解質不適當。按常規回坯泥不用加電解質即可。不適當地加電解質使回坯泥的性能發生變化。這樣也容易因泥漿性能的變化造成坯體開裂。

2.3 克服方法

1)要注意控制好泥漿的流動性，在加電解質時，以成形注坯、修坯需要為主，發現問題及時調整。

2)控制泥漿的陳腐期，一般出磨泥漿以陳腐一周左右為好，這樣可以保證泥漿性能的穩定。

3)對于儲泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意清理，回坯泥攪拌要堅持過篩、除鐵。

4)泥漿要進行調整，即由陳腐后的新泥、注漿使用后的回漿泥、回坯泥3部分組成，其比例以回漿泥為主體，即比例為6∶3∶1，回漿泥為6，新泥為3，回坯泥為1。這樣可以保證泥漿性能相對穩定。

3 泥漿細度不當，配料不準致使坯體開裂

3.1 特征

主要由于泥漿磨制時粗細度控制不精確、控制不嚴而使坯體收縮開裂或燃燒后開裂。

3.2 開裂原因

1)洗選料不符合標準，部分雜質混入制成泥漿，如高可塑性原料中的紫木節，硬度小，不需要經過粗碎、中碎即可入磨。如果不認真揀選所含雜質，混入泥漿中，這樣坯體容易在干燥收縮過程中開裂。

2)低可塑性原料，通常稱為硬質粘土，如大同土等，這種原料硬度大，顆粒粗，干燥強度低，收縮也較大，這樣應控制其使用量，注漿時，模內坯體成形快，相應能縮短注漿時間，但是掌握不好，會因為吃漿快而引起坯體在脫模過程中開裂。

3)注漿用的泥漿磨制時間控制不準，坯料磨制較粗，這樣盡管注漿后成形快，但坯體極容易開裂。另一方面配料過細時，則坯體收縮大，其也易于變形和開裂。特別是石英原料，更要強調磨制細度，不然有些細顆料沉積在某一部位的變化，而引起開裂。

4)要掌握泥漿的使用溫度，有時新泥成分過高，或因管道存漿，泥漿罐存漿，室內溫度高，或因地炕因素所致，使泥漿發熱，這種情況下坯體除了塌陷變形以外，某些部位也會開裂。但是泥漿溫度低于10 ℃，又因坯體成形緩慢而造成模內坯體開裂。因此泥漿溫度正常情況不能高于30 ℃為好。

3.3 克服方法

強調原料工序的選料、配料質量，特別是配料的準確性，以保證泥漿性能的穩定性。強調穩定的有效磨制時間，細度1～2為好，但要注意硬質顆粒。對的溫度使用要保持穩定，一般以20～30 ℃為好，這樣注漿后，坯體收縮適當，便于成形控制坯體各部開裂。

總之在原料工序應加強泥漿質量的控制，泥漿質量的前提又是原料質量。只要注意上述要求的各點，肯定會為坯體成形創造良好條件。另外，各陶瓷廠員工應逐漸摸索總結本廠泥漿的性能特點，可以這樣說，一個合格的、有經驗的注漿工，在注漿時的，首先觀察和了解掌握泥漿容重、流動性、溫度等，然后采取相應措施先穩定泥漿性能，再根據泥漿情況采取應變措施，使用不同的方法，以保證坯體質量。