汽車車身焊接質量控制

摘要：本文主要針對現代汽車車身焊接質量控制重要性及必要性，汽車車身焊接的主要工藝方法及基本工作原理，汽車車身焊接質量的檢驗方法，質量問題產生的原因，控制措施及在生產過程中的規避方式進行論述。

關鍵詞：汽車車身 焊接質量 因素 措施

引言：

汽車車身由成百上千個鈑金零部件組成，這些零件通過焊接形成車身各分總成，這些總成再次通過焊接合成完整的白車身整體。焊接質量的好壞不僅影響整車美觀，還直接影響整個車身質量，甚至會危及人類生命，因此，必須對車身焊接質量進行嚴格控制。本文主要通過焊接質量缺陷產生的原因，結合實際應用，對如何預防及控制汽車車身焊接質量進行詳細論述。

3.焊接的定義：

焊接是通過加熱或者加壓，或者兩者并用，加或不加填充材料，使兩分離的金屬表面達到原子間的結合，形成永久性連接的一種工藝方法。

2.汽車車身主要焊接工藝方法：

典型的汽車車身主要焊接方法有：電阻點焊、凸焊、螺柱焊等。本文主要針對上述幾種汽車車身常用焊接方法展開論述，詳細說明每種焊接方式產生焊接缺陷的因素及控制措施。

3.汽車車身電阻點焊

汽車車身點焊的質量問題，直接影響汽車的使用性、安全性、可靠性及使用壽命，必須引起高度的重視，并采取相應的措施。

3.1.電阻點焊的工作原理：

電阻點焊是利用電流通過金屬件產生的電阻熱融化金屬達到兩金屬件間原子結合的目的。

3.2.焊件裝配質量對電阻點焊的質量影響及控制措施：

車身覆蓋件裝配時易產生的缺陷是間隙過大或位置錯移，均造成焊后變形。一般裝配間隙不大于0.6～0.8mm，當制件尺寸小且剛度大時，裝配間隙應控制在0.1～0.2mm。

針對被焊件間隙過大的問題，須及時消除部件折邊不垂直或弧度上的半徑不符合，進而消除配合間隙，確保焊接質量。

3.3.焊接分流對電阻點焊的質量影響及控制措施：

點焊時不經過焊接區，未參加形成焊點的那一部分電流稱為焊點時分流電流，簡稱分流。影響分流的因素主要如下：

3.3.1.點距與材料，為了減小分流電流的影響，導電性好的材料，點距必須加大，如鋁合金的點距比低碳鋼大10%。

3.3.2.焊件的層數，焊件的層數增加，并聯后分路電阻降低，而且各層間接觸點也增加，使得電流增加。

3.3.3.焊件的厚度，分路電阻減小，電流增加，因此焊件越厚，點距應越大；

3.4.生產過程中電阻點焊的質量管理：

3.4.1.各生產區域操作者針對關重焊點定期進行焊點非破檢試驗，檢驗頻次為1次/20臺車，試驗結果符合技術要求后方可繼續進行焊接作業。

3.4.2.為確保車身點焊焊接質量，相關人員每周進行電極頭端面直徑檢驗測量一次，并將測量結果記錄化。

3.4.3.相關人員定期對點焊鉗電流參數、焊接周波及電極壓力進行測量，測量頻次為1次/周，并將測量結果記錄化。

4.凸焊

4.1.凸焊工作原理：

焊件預先加工出凸點，或利用焊件上原有的能使用電流集中的型面、倒角等作為焊接時的局部接觸部位。提高了單位面積上的壓力與電流，有利于板件表面氧化膜的破裂與熱量的集中，提高了生產率。

4.2.生產過程中凸焊的質量管理：

4.2.1、凸焊螺母焊后不得有以下缺陷：

a 螺母脫焊； b 螺母嚴重退火；

c 螺母內有飛濺焊渣； d 螺母變形且強度差。

4.2.2、凸焊螺母性能要求：

用專用表碼式扭力扳手按規定扭力值檢驗螺母的扭矩，扭矩值必須符合工藝要求。

5.螺柱焊焊接：

電容放電螺柱焊可焊接小螺柱和螺母，可焊異種金屬；對焊接表面清理要求不很高，因此得到廣泛應用。

5.1.螺柱焊的原理概述：

在螺柱的端面與另一板狀工件之間利用電弧熱使之熔化并施加壓力完成連接的焊接方法稱螺柱焊。

5.2.影響螺柱焊質量的因素及控制措施：

5.2.1.焊件表面清理：螺柱焊端面和母材表面應清潔，無漆層、軋鱗和油水污垢。

5.2.2.定位：根據螺柱預定用途和要求確定定位方法，推薦采用特殊定位夾具或固定式螺柱焊設備，用手提式螺柱焊槍時，最簡單和常用的定位方法是在工件上用樣板畫線和打中心孔，然后把螺柱尖端放在中心孔標記處，使螺柱定位。

5.2.3.操作焊接時，應保持焊槍與工件表面垂直，施焊過程中不能移動或搖晃焊槍。焊后不能立即提槍，以防拔起螺柱（脫焊）。

5.3.生產過程中螺柱焊的質量管理：

5.3.1.彎矩檢測：用錘子或套管使螺柱彎曲60°，如果焊接區和熱影響區無斷裂或裂紋，則為合格，

5.3.2.扭轉負荷檢查：焊接完成后，要對螺柱性能進行測試。根據不同規格的螺栓加載相應的扭矩后，螺柱不能脫焊。

總而言之，汽車車身是汽車各零部件的裝配基礎，焊接質量直接影響零部件裝配的穩定性及整車的安全性能。在汽車車身生產過程中，無論是工程技術人員，或是現場操作人員都應引起高度重視，并積極采取相應措施予以控制，確保車身焊接質量符合產品技術要求。

參考文獻：

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