水穩(wěn)基層常見質(zhì)量問題原因分析及預(yù)防措施

摘 要：由于水穩(wěn)基層具有良好的力學(xué)性能和整體性，水穩(wěn)定性以及抗凍性等優(yōu)點，因此，在近幾年的高等級公路建設(shè)中被廣泛用于路面基層，基層是路面工程的主要承重層，起到關(guān)鍵的作用，施工質(zhì)量控制不好，則達(dá)不到使用效果，無法體現(xiàn)其優(yōu)點，甚至今后留下工程隱患，造成路面損壞。針對水泥穩(wěn)定碎石基層或底基層的質(zhì)量問題，淺淡解決水泥穩(wěn)定碎石基層質(zhì)量問題的對策，闡述一下產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因以及預(yù)防措施。

關(guān)鍵詞：水穩(wěn)基層；質(zhì)量問題；原因分析；預(yù)防措施

1 裂縫

水穩(wěn)基層是一種半剛性結(jié)構(gòu)。水穩(wěn)基層易產(chǎn)生裂縫的問題是許多科研人員一直想方設(shè)法研究解決的問題。這種裂縫是很有規(guī)律性的，一般在基層頂面橫向每隔5-10米一條，縫寬0.5-4mm左右。出現(xiàn)較早時在水穩(wěn)基層攤鋪完成后一個月內(nèi)就開始出現(xiàn)，晚的在瀝青混凝土路面通車后一至二年內(nèi)開始出現(xiàn)，這是由于水泥穩(wěn)定基層裂縫反射到面層造成的。

基層裂縫的危害有二個方面：一是降低基層的整體強(qiáng)度，二是發(fā)展后會形成反射裂縫，使瀝青混凝土路面相應(yīng)出現(xiàn)有規(guī)則的橫向裂縫、起拱。出現(xiàn)第二種情況后，若不及時處理，雨水從裂縫內(nèi)向下滲透，瀝青混凝土和基層裂縫縫隙處充滿自由水，在車輛荷載反復(fù)沖擊下，就會使瀝青混凝土中粘附在碎石表面的瀝青剝離，基層的細(xì)集料形成灰漿被擠壓出路面，瀝青混凝土路面出現(xiàn)坑洞、碎裂、松散，造成瀝青混凝土路面早期破損，影響其使用壽命。基層裂縫的危害在我省內(nèi)的國道、省道、高速公路極為常見，直接影響到了路面行車的質(zhì)量和舒適度。

1.1 原因分析

（1）水泥劑量偏大或水泥穩(wěn)定性差。（2）碎石級配中細(xì)粉料偏多，石粉塑性指數(shù)偏高。（3）集料中黏土含量大，因為黏土含量越大，水泥穩(wěn)定碎石的干縮、溫縮裂紋越大。（4）碾壓時混合料含水量偏大，不均勻。（5）混合料碾壓成型后養(yǎng)生不及時，易造成基層開裂。（6）養(yǎng)生結(jié)束后未及時鋪筑封層，基層暴露時間過長。

1.2 預(yù)防措施

（1）控制水泥質(zhì)量，在保證強(qiáng)度的情況下，應(yīng)適當(dāng)降低水泥穩(wěn)定碎石混合料的水泥用量，水穩(wěn)基層混合料中水泥含量不得超過6%。（2）碎石級配應(yīng)該接近要求級配范圍的中值。（3）應(yīng)嚴(yán)格控制集料中的含泥量，通過對集料的含泥量試驗，確定集料的含泥量在規(guī)范要求的范圍內(nèi)。（4）應(yīng)嚴(yán)格控制加水量，根據(jù)原材料含水率、運距以及氣候等條件，調(diào)節(jié)拌合加水量，使混合料運至施工現(xiàn)場后，含水量應(yīng)該比擊實試驗中的最佳含水量大0.5%-1%。（5）混合料碾壓成型后及時灑水養(yǎng)生，保持碾壓成型時混合料表面的濕潤。（6）養(yǎng)護(hù)結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層。（7）宜在春季末和氣溫較高的季節(jié)組織施工，施工的最低溫度在5℃以上，并在第一次冰凍到來之前一個月內(nèi)完成，基層表面在冬期上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪下面層或覆蓋土）。

2 離析

水穩(wěn)基層施工經(jīng)常出現(xiàn)離析問題，離析是指粗細(xì)集料集中現(xiàn)象，離析還會造成基層強(qiáng)度不均勻，表面不平整等現(xiàn)象。

2.1 原因分析

攪拌過程中發(fā)生放料離析，在運輸過程中由于道路不平或者緊急制動等引起的運料離析，在卸料過程中發(fā)生的卸料離析，在攤鋪過程中發(fā)生的攤鋪離析，在找平過程中發(fā)生的找平離析等。

2.2 預(yù)防措施

2.2.1 要控制混合料的拌合時間，如果混合料的拌合時間不足將會產(chǎn)生離析，混合料的總拌合時間一般在35s左右。下料斗向車廂裝料時，成品倉放料斗距車廂底不應(yīng)大于2米，從下料斗向車廂內(nèi)卸料時要分三次卸料，第一次及第二次分別裝車廂的前部以及后部，第三次往車廂中間卸料，這樣就可以從一定程度上減少在裝料時產(chǎn)生離析的可能性。

2.2.2 運料車行駛速度不能太快，對便道進(jìn)行整修，保證便道平整，減少顛簸，車輛行駛時盡可能避免急剎車；采用大噸位的運輸車，盡可能減少離析發(fā)生的概率，卸料時使混合料整體卸落；氣溫較高時，采用帆布進(jìn)行覆蓋，盡可能避免由于水分損失而在卸料時產(chǎn)生離析。

2.2.3 水泥穩(wěn)定碎石基層的攤鋪寬度不能太寬，如果攤鋪寬度太寬，部分粗骨料會被攤鋪機(jī)的螺旋布料器刮到攤鋪機(jī)的邊緣，而使邊緣骨料集中，攤鋪寬度一般控制在6-8米。

2.2.4 當(dāng)一車料卸完時，另一料車要緊跟著卸料，不能等刮料器把前一車卸的料刮完，這樣另一車卸下的料就能與上一車最后卸下的粗顆粒料混合，通過刮料器送到分料室，螺旋布料器再次攪拌，混合料粗細(xì)顆粒分離現(xiàn)象就會減少。

2.2.5 攤鋪機(jī)在攤鋪過程中，受料斗應(yīng)盡量減少卷斗次數(shù)，使兩側(cè)板的粗粒料少進(jìn)入分料室，側(cè)板堆集粒料太多時，可輔以人工將部分粗粒料除去，以減少離析。

2.2.6 螺旋布料器應(yīng)均勻連續(xù)運轉(zhuǎn)與攤鋪機(jī)速度、拌合量相匹配，送出的混合料在攤鋪機(jī)兩側(cè)數(shù)量一致，減少由于布料器不連續(xù)運轉(zhuǎn)和輸料不均帶來的離析。

2.2.7 螺旋布料器支撐座也是粒料產(chǎn)生離析的原因。當(dāng)粗粒料運行到支撐座時，由于支撐座的阻擋，粗粒料有可能落下來被鋪筑，在路線的縱向上就有一行可能由于支撐座產(chǎn)生的離析，可用人工鏟少量細(xì)粒料摻入后進(jìn)行翻拌。

2.2.8 攤鋪機(jī)的攤鋪速度與拌合機(jī)拌合量相匹配，盡可能勻速攤鋪，中途不停機(jī)，減少由于速度不均勻產(chǎn)生的離析。人工找平時應(yīng)扣鍬混合料，切忌揚鍬遠(yuǎn)拋。

3 平整度差

3.1 原因分析

水穩(wěn)基層產(chǎn)生平整度不符合要求有以下幾方面原因：下承層或者路基的平整度差，水穩(wěn)基層施工后會反射到基層表面；攤鋪方法不能保證質(zhì)量；碾壓方法有問題，沒有按照規(guī)范規(guī)定的程序進(jìn)行碾壓；攤鋪過程中沒能保證連續(xù)攤鋪；養(yǎng)護(hù)不到位，使基層表面出現(xiàn)松散或者坑槽；養(yǎng)生期未封閉交通，車輛將表面的骨料跑飛。

3.2 預(yù)防措施

水穩(wěn)基層的下承層必須達(dá)到規(guī)定的平整度要求后，才能進(jìn)行水穩(wěn)基層的攤鋪。水穩(wěn)基層施工必須采用攤鋪機(jī)進(jìn)行攤鋪，同時應(yīng)該配置自動找平的控制裝置如非接觸式平衡梁，而且應(yīng)該在攤鋪機(jī)兩側(cè)掛鋼線進(jìn)行高程控制。攤鋪過程中應(yīng)該保證連續(xù)不間斷的攤鋪，盡量減少停機(jī)待料現(xiàn)象，否則攤鋪機(jī)會由于經(jīng)常停頓而影響平整度。水穩(wěn)基層的碾壓應(yīng)該采用先靜壓后鎮(zhèn)壓、先輕壓后重壓、先穩(wěn)壓后復(fù)壓的碾壓程序進(jìn)行，振壓時要先啟動后開振動，停機(jī)時先停振后停機(jī)，否則會形成碾壓起終點的波浪。，養(yǎng)生期內(nèi)除灑水車輛外應(yīng)該封閉交通。不能封閉時，須經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，并將車速控制在30km/h以下，但是要禁止重型車輛通行。

4 結(jié)束語

水穩(wěn)基層的質(zhì)量問題包括混合料離析、平整度不足、基層表面裂縫、壓實度不足等，產(chǎn)生這些質(zhì)量問題的主要原因歸根結(jié)底還是施工人員質(zhì)量意識淡薄，技術(shù)水平差、管理跟不上等，要想從源頭減少質(zhì)量問題的發(fā)生，我們必須建立健全質(zhì)量管理制度，提高管理人員及操作工人的質(zhì)量意識，經(jīng)常進(jìn)行技術(shù)交底或者技術(shù)培訓(xùn)，提出每一分項、分部工程的質(zhì)量控制點以及應(yīng)該采取的措施，嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙以及相關(guān)施工技術(shù)規(guī)范的要求進(jìn)行施工，來確保水穩(wěn)基層的施工質(zhì)量，減少質(zhì)量問題的發(fā)生。

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