國產裝備擔大任

□ 本刊記者 鄒 超 薛相才 姚 斌 仇國強

關鍵設備由國外引進到逐步實現國產化的探索，證明了國產設備完全可以與任何“洋設備”相媲美。普光氣田設備國產化之路正越走越自信、越走越寬廣。

□ 天然氣凈化廠員工安裝國產設備。馬洪山 攝

1月18日，克勞斯爐國產化改造項目順利通過集團公司測試標定。標定結果表明，改造后的克勞斯爐在80%、100%、110%及130%的裝置負荷下運行平穩，各項工藝參數達到指標要求，產品質量合格，可以滿足現場各種負荷的生產要求。

“作為集團公司‘10+X’改造項目的重頭戲，克勞斯爐改造項目的成功，不僅突破了普光氣田安全運行的‘瓶頸’，也從一個側面記錄著我國石油石化工業用創新驅動發展的跨越歷程。”一直參與此事的普光分公司設備管理部副主任尹琦嶺頗為激動。

關鍵設備由國外引進到逐步實現國產化，中國石化在普光氣田的國產化之路，正越走越自信，越走越寬廣。

從探索起步

“普光氣田的國產化也不是一蹴而就的，就拿在大灣區塊大面積使用的抗硫低溫碳鋼管來說，也是經過了許多波折呢！”普光分公司采氣廠設備管理辦公室業務主辦賈厚田感慨地說。

自2009年10月12日普光主體一次投產成功后，作為普光氣田產能建設的重要補充，大灣區塊產能建設隨即快速鋪開。與之同步，集團公司依托普光主體的經驗積累，也開始對長輸管材和關鍵裝備的國產化大力探索攻關。

經過聯合攻關，主要用于集氣站內高低壓放空和排液管線的抗硫低溫碳鋼管，率先由某國內廠家生產交付。不過產品的HIC耐腐蝕復驗卻給人澆了一盆冷水。

“復驗過程中試件表面出現了大面積的氫鼓泡，基本可以判斷送檢產品不合格?！辟Z厚田回憶說。普光分公司專門組織召開專家論證會，會上決定對氫鼓泡超標的已到80噸管材，全部返回廠家重新處理。

在隨后的復驗中，重新處理后的管材仍有部分達不到設計要求。

2011年1月28日，股份公司工程部在北京組織召開會議，要求設計單位補充更細致的設計要求，并重新簽訂技術協議，同時責成廠家重新供貨。

2011年7月，按照新的標準，用量達6449米、252.32噸的國產抗硫低溫碳鋼管全部到貨，并通過驗收用于施工現場。“目前，國產抗硫低溫碳鋼管已在大灣區塊7座集氣站使用了近一年的時間，沒有發生任何質量問題。”賈厚田說。

用于連接采氣井口和加熱爐的管材，普光主體全部采用進口的鎳基合金管。在大灣區塊建設中，集團公司多次組織設計單位和生產廠家研討，創造性地設計了離心澆鑄工藝，自主研發的高鎳基合金油管達到國際領先水平，被列為國家“十二五”科技推廣項目。

不僅是管材，大灣區塊所用的完井管柱、井口、高溫焚燒爐、分離器、快開盲板等10個品種131個規格的抗硫管材和關鍵裝備，也全部實現國產化。大灣區塊產能建設，國產物資裝備占采購資金比例近80%，累計節約采購資金數億元。

由小配件到大型裝置

3月18日，普光天然氣凈化廠四聯合一系列克勞斯爐及尾爐一次點火成功，標志著該系列裝置硫黃末級硫冷器更換圓滿完成，進入開工準備階段。

這是天然氣凈化廠更換的第二臺國產硫黃末級冷凝器。此前的2012年8月，用于二聯合二系列的國產首臺單套最大20萬噸級硫黃冷凝器首次更換成功，并順利通過硫黃單元120%負荷測試。

“目前該設備已安穩運行半年多，從未發生一次硫化氫泄漏，運行性能明顯優于進口設備?！逼展夥止驹O備管理部動靜設備科副科長劉鋒高興地說。

讓劉鋒高興的還不止于此，“僅單臺設備的購置費就可節約近千萬元，以天然氣凈化廠12臺硫黃末級硫冷凝器推算，怎么也得節省上億元吧”。

作為硫黃回收裝置的關鍵裝備，自2009年10月天然氣凈化廠投產以來，還沒來得及“大顯身手”，多臺硫黃末級冷凝器的管板、管頭焊縫處就因出現嚴重腐蝕而發生泄漏，嚴重影響了裝置長周期安全平穩運行。

“最嚴重的就是二聯合二系列，曾經發生7次泄漏，其他兩個系列也各有3次泄漏?！碧烊粴鈨艋瘡S機動裝備辦公室主任蘭宦勤回憶道，“其中僅二聯合二系列的硫黃末級冷凝器就連續修復6次，累計補焊311處，堵管216根，修復后最長運行時間為29天，最短僅為3天。”

2012年3月，集團公司將硫黃末級冷凝器列入行業內重大裝備國產化研制項目，攜手國內著名設計研究院和相關技術專家，經過一系列的技術攻關，成功研制出國產首臺單套最大的20萬噸級硫黃冷凝器，并在二聯合二系列上成功應用。

新研制的克勞斯爐通過120%負荷測試，達到設計要求；新研制的12臺加氫反應器出口冷卻器，全部投入運行，獲得兩項國家專利……隨著“10+X”重大項目整改完成率超過95%，制約天然氣凈化廠安穩運行的“瓶頸”也消失得無影無蹤，越來越多的設備打上了“中國制造”的烙印。

“從初期的密封圈、齒輪軸等備品配件入手，到現在20萬噸級末級硫冷凝器的全新自主研發及現場應用，我們的國產化實踐可以說是從小到大，大步流星，越來越自信！而且，我們的產品完全可以與任何‘洋設備’相媲美！”尹琦嶺說。

提升“中國制造”國際競爭力

去年6月至12月，中原油田普光分公司陸續開展了各種監測和檢測，一期投產的大灣401－1井、大灣403－1H井等5口井的地面集輸系統至今運行良好，沒有腐蝕缺陷。

“目前，普光氣田抗硫管材對硫、磷等有害元素的控制比國外標準還要高。”普光分公司工程管理部主任郭強說。

普光分公司天然氣技術部副主任古小紅說：“經現場試驗，我們自主研發的高鎳基合金油管耐腐蝕性能達到國外G3同等水平，并使產品采購價格降低一半，制造周期縮短一半?！?/p>

而在2006年普光氣田建設初期，高鎳基合金油管、高抗硫套管等抗硫管材均為國外公司生產，一噸管材的要價高達45萬元。而在國產化研制大有進展之時，國外公司主動將報價砍掉一半，每噸管材要價只有24萬元。

不僅如此，國產化高抗硫采氣井口研制出來后，國外產品也大幅降價。原來進口一套HH級井口一口價90萬美元，現在降到了60萬美元。

據統計，普光氣田建設過程中累計采購國產高抗硫鎳基合金油管620余噸，比進口節約資金7500萬元，制造周期比進口縮短5個月；采用國產閥門3950臺，比進口節約投資11.92億元；大灣區塊除8千米集輸管線使用的是普光主體建設中剩余的進口管線外，其余的15.8千米全部使用國產抗硫碳鋼管材。

在普光氣田對高抗硫、高抗擠毀管材的需求推動下，天津鋼管集團建起了全球最大的抗腐蝕管材實驗室。河北一民營企業也因其產品在普光氣田廣泛應用而聲名鵲起，企業經營規模從每年三四千萬元迅猛發展到三四億元。

“普光氣田的國產化探索實踐，不僅打破了國外企業的技術壟斷，更直接推動了我國天然氣裝備業的技術進步，提升了我國制造企業的國際競爭力。”中原油田分公司副總經理王壽平說，“目前，經過普光氣田檢驗的國產高抗硫管材，已在元壩、興隆等高含硫氣田推廣應用，并出口到美國、加拿大等國。”