工藝空氣系統(tǒng)對除鹽水站生產系統(tǒng)的影響及對策

楊秋菊

( 安徽華塑股份有限公司，安徽 滁州 233290)

1 除鹽水站運行現狀

某公司除鹽水站處理能力是450T/h，混床單臺處理能力為250T/h。主要工藝流程如下圖1。其中，多介質過濾器反洗、超濾裝置反洗、混床再生混脂都需要不同壓力的工藝壓縮空氣。

圖1

除鹽水站設計中工藝空氣管路只有一條，同調試人員及廠家協(xié)調，為了保證生產，將工藝空氣壓力調整為0.1MPa。經過運行一段時間發(fā)現如下問題:

(1)多介質過濾器反洗時，在空氣壓力為0.1MPa 時，濾料層松動緩慢，濾料不能被充分松動，反洗不徹底，導致運行壓差上升很快，大大縮短了設備的運行周期。

(2)設計超濾反洗壓力為0.07～0.08MPa，在反洗過程中發(fā)現，超濾在氣洗時由于壓力過大，振動嚴重。

(3)混床經過一段時間運行發(fā)現，混床制水周期偏短，每臺混床制水量大概只有2 萬m3左右，與在臨時系統(tǒng)運行時的周期制水量相比，周期制水量減少了一倍多。

2 分析原因

(1)經過反復試驗，發(fā)現當把氣洗壓力調整到0.12MPa～0.15MPa 時，運行壓差增長速度減小很多，運行周期增大1 倍。分析其原因是多介質過濾器設計氣洗壓力為0.12～0.15MPa，反洗空氣壓力太小，濾料層松動不充分，導致多介質過濾器反洗不徹底，運行過程中截留的雜質不能被沖洗徹底，造成多介質過濾器運行差上升過快，運行周期大大縮短，反洗效果最好。

(2)將超濾反洗用氣壓力降低到0.07MPa 時，超濾氣洗時振動減小很多。

(3)在混床再生混脂時，我們將空氣壓力調整到0.15MPa，樹脂混合均勻，樹脂混勻之后正洗時間由原來的40 分鐘，降至20 分鐘，有時甚至10 分鐘就正洗合格。周期制水量也上升到6 萬m3左右。

經反復試驗得出結論:多介質過濾器反洗、超濾裝置反洗及混床混脂所需壓力不同，超濾反洗所需空氣壓力為0.07MPa～0.08MPa 時，效果最好，過大會造成膜絲損壞，影響出水水質;多介質過濾器反洗壓力需要0.12～0.15MPa，氣壓過小，，縮短設備使用周期，過大則會破壞濾料層，或者會沖出濾料;混床混脂用氣壓力為0.12～0.15MPa，氣壓過小，樹脂層不能充分混勻，再生完畢后，正洗需要正常水量的4～5 倍，并且運行周期也會縮短1～2 倍左右，這樣不但增加了再生用酸堿成本，也造成水資源浪費和環(huán)境污染。為了滿足每個設備的用氣壓力要求，需要頻繁操作減壓閥，這樣無形中增加了職工的勞動強度，也增加的減壓閥的磨損程度。

3 對策

經過與技術部門反復試驗、討論，根據現場運行狀況，我們決定對除鹽水站工藝空氣系統(tǒng)做如下改造:將進車間工藝壓縮空氣管道分成兩路，分別在兩條管道上加裝減壓閥，一路專供超濾裝置，調整壓力在0.07MPa～0.08MPa;另一路供多介質過濾器和混床，壓力調整在0.12MPa～0.15MPa，以保證各個設備用氣壓力。具體改造方案見下圖2。

圖2

4 經濟價值

(1)這樣可以除鹽水站自動化運行，減少一名操作人員，操作人員工資按每月2500 元計算，僅人工工資一項，就可以節(jié)省2500 元/月×12月=30000 元/年。

(2)按24 小時連續(xù)運行計算，混床正常運行周期為15 天～20 天，一年按360 天計算，每年需再生24 次～18 次;非正常狀態(tài)下，運行周期為7 天～8 天，每年需再生51 次～45 次，每次再生需用酸、堿各1 噸，酸按500 元/噸、堿按900 元/噸計算，每年按非正常狀態(tài)下的最佳再生效果可節(jié)省:(45－24)×(500 ＋900)元/次=29400 元/年;每次再生用除鹽水90m3，每年可節(jié)省(45－24)×90 =1890m3;每噸除鹽水以8 元計算，每年可節(jié)省15120 元;除去再生正洗用水及再生用電，每年可直接節(jié)省30000 ＋29400 ＋15120 =59400 元。