攻克難題 功勛卓著——記東風（十堰）汽車鍛鋼件有限公司特聘專家/高工 趙一平

東風鍛造有限公司 （湖北十堰 442012） 駱中華

趙一平專家

趙一平老師為東風（十堰）汽車鍛鋼件有限公司特聘專家，2005年進入鍛鋼件公司擔任鍛造技術指導工作至今，多年來盡心竭力于鍛鋼件公司鍛造工藝指導、鍛造工藝改進、鍛造技術人員培養。期間參與完成10多類重點項目鍛件開發，培養鍛造工藝員10多人，為公司鍛造工藝改進、新產品開發、人才建設等工作做出了巨大的貢獻，為鍛鋼件公司的鍛造工藝建設打下了堅實的基礎。

其中，2005年主要參與的“前上控制臂產品開發”獲得實業公司“實業杯”二等獎；2006年主要參與完成的“新型輕型載貨汽車4種轉向節開發”獲得實業公司優秀科學技成果二等獎。2009年主持完成的“半閉式模鍛在突緣叉系列產品中應用”獲得實業公司優秀科學技術成果二等獎，獲得2000年度東風汽車公司科學技術進步成果三等獎。2008～2011年獲東風實業公司“特殊貢獻專家”榮譽。

前上控制臂項目開發

2005年趙老師指導完成了前上控制臂項目開發，該產品批量出口美國通用汽車公司，開創了公司外貿件產品的先例，為后來一系列外貿產品的運作提供了運轉操作方式。控制臂鍛造工藝設計實施包含了輥鍛技術、熱校正技術及冷精整技術的應用，為后續類似件產品鋪設了工藝路線。

半閉式鍛造工藝引進

2006年公司接到F91A輕型載貨汽車4種轉向節開發項目。當時轉向節的鍛打工藝為臥式鍛打，材料利用率不高，對設備噸位的要求接近公司現有設備能力，造成生產過程模具壽命低、質量不穩定等一系列問題。經過趙一平老師的研究改進，采用熱擠壓工藝鍛造，從工藝上進行了突破。轉向節半閉式擠壓工藝的成功實施，將轉向節材料利用率由原來的不足75%提升至89%，單件鍛件材料節省1.5kg。截止2012年轉向節系列產品累計為公司節省費用46萬余元，完成銷售收入500多萬元。

2005年公司借助轉向節的工藝成果，將半閉式鍛造工藝引入凸緣叉、萬向節叉系列產品。截止2012年，凸緣叉系列鍛件完成降低成本106余萬元，完成銷售總額1224余萬元 。

半閉式擠壓工藝在凸緣叉、轉向節產品中應用，共完成40萬余件鍛件生產，完成銷售產值3154萬元，累計為我公司節省費用260余萬元。

半閉式擠壓技術融合了普通開式成形技術的結構與閉式成形技術的原理，經過近幾年在部分產品上的探索應用，公司已掌握半閉式擠壓技術并逐步形成該工藝的設計、制造、使用及維護等一系列標準，形成批量作業能力。半閉式擠壓技術成功應用，使我公司的技術水平得到了長足的進步，為今后挑戰更為復雜的閉式成形工藝提供了寶貴經驗。

簡介：趙一平，原東風汽車公司鍛造廠廠長，教授級高級工程師。1971～1984年在第二汽車制造廠鍛造廠技術科任技術員，1984～1985年在第二汽車制造廠鍛造廠平鍛車間任車間主任，1985～1991年在第二汽車制造廠鍛造廠任副廠長，1991～1998年在東風汽車公司鍛造廠任廠長。1999至今，先后在多家企業任技術顧問，現任中國鍛壓協會首席專家。發表重要論文或研究報告數十篇，參與《汽車典型鍛件生產技術》和《鍛造加熱和熱處理及節能環保》兩部圖書出版，完成課題研發數十項。

趙一平作為評委在鍛件評估現場（居中）

壓緊切邊工藝引進

汽車發動機的鍛壓零部件主要涉及dCi11及4H發動機的零件。4H發動機項目是東風商用車自主開發的一款排放達國四標準的發動機，該發動機主要與D530車型匹配。在實際的生產過程中，由于鍛件在使用原有的切邊模切邊后，易造成毛坯變形，使后續加工過程中零件定位困難，造成零件的廢品率高。2011年在趙老師的指導下，公司完成壓緊切邊工藝生產投入，解決了困擾公司已久的發動機零件切邊變形問題，經過2012年的持續改進及完善，目前實現了發動機零件4個品種鍛件的工藝轉換。發動機零件年產量50余萬件，占公司銷售收入的37%，2012年發動機零件鍛造廢品率下降1.5%，為后續機加工質量保證提供了品質基礎，全年可為公司節省費用15萬元。

摩擦壓力機多工位鍛造技術改進

2012年以來，隨著公司產品的不斷發展，客戶質量要求的提高。公司許多產品需要進行鍛造工藝改進。但是受制于公司原有生產工藝布局，許多產品的鍛造工藝無法在摩擦壓力機上展開。特別是公司吊耳產品系列對多工位鍛造的要求，使得僅能單工位作業的摩擦壓力機設備利用率不高。2012年趙老師主持了摩擦壓力機多工位鍛造技術工藝改進工作，指導設計了四導柱多工位鍛造模架。通過模架自身結構的改進，解決了摩擦壓力機多工位模鍛的難題，完善了摩擦壓力機工藝流程布局，為公司后續生產工藝的優化、產品質量的提升做出極其重要的貢獻。