高速線材廠精軋機組軋輥軸軸竄、研油膜軸承原因分析及處理方法

摘 要：對通鋼國產高速線材軋機精軋機組在設計、制造、使用、裝配存在的問題進行分析，并介紹了針對各種問題采取的改進措施。改進后精軋機組故障時間由每月9小時以上降至3小時左右。軋機下線架次由每月5架降至2架。設備穩定性有較大提高。

關鍵詞：高速線材軋機 精軋機 軸竄 研油膜改進

前言：通鋼高速線材廠，是以生產線材為產品的企業。其中精軋機為（10架）懸臂側交45度無扭精軋機組，是生產線上的主要機械設備。從投產以來，隨著年產量逐年提高，常規檢修的軋機上線后使用周期太短，已經不能滿足產品質量和產量的高標準、高要求。工人維修工作量及勞動強度增大，生產成本增高，軋線熱停工時間增加。因此，怎樣提高軋機作業率，延長軋機使用壽命，成為生產作業中首要解決的問題。

通過對下線精軋機檢修故障原因進行分析，從中發現軋輥軸軸竄、油膜軸承損壞是軋機產生故障的主要原因。因此對兩大原因進行逐項分析，并制定有效的改進措施。

1.軋機軋輥軸軸向竄動原因

1.1軋輥軸推力軸承圓鎖帽失效松動。失去軸向限位功能處于不穩定狀態，軋制時，軋輥軸上下浮動產生的軸竄。

1.2推力軸承小套松動。軋輥軸推力軸承是通過鍵配合與軸承小套安裝在軋輥軸上，軸承小套及鍵與軸面配合間隙過大，在軋制時兩者相互運動，軸承小套端面與軋輥軸軸肩相對磨損產生間隙，產生軸竄。

1.3推力軸承損壞產生的軸竄。由于推力軸承供油不足、齒輪齒形誤差過大產生偏載導致軸向力過大，軋制過程中堆鋼產生極大的軸向力，使負載增加造成推力軸承損壞產生的軸竄。

1.4裝輥時產生錯滾導致兩軸軸向拉力不均，推力軸承負載加大過熱磨損，產生間隙導致軸竄。

2.軋機研油膜軸承原因

2.1潤滑系統方面原因：

2.1.1油中含有水、雜質超標研油膜軸承。由于油膜軸承工作時形成油膜將相互轉動部件分離開，形成液體摩擦，其間隙較小，若水和雜質進入油膜，則損壞油膜軸承。水和雜質的來源：一是由于軋機軸竄密封損壞，軋輥冷卻水帶氧化鐵皮進入機體，隨回油進入油箱，部分雜質經油泵隨供油進入油膜軸承。二是裝配過程中：零部件處理不凈殘留雜質以及殘留密封碎片，同時可隨供油進入油膜軸承。三是管路密封件老化：管路內密封長時間受油侵泡發生化學反應，失去固有特性變質脫落，脫落密封雜質進入油膜軸承或阻塞油路。

2.1.2軋機擺臂爬機管路配管不合理。現共有軋機30架（用一備二），不同生產廠家的軋機配管各不相同，一些廠家配制的管路工作時易產生振動、受拉，連接部位松脫、管路斷裂潤滑油內泄，使潤滑點供油不足、斷油燒毀油膜軸承。

2.2檢修裝配方面的原因

2.2.1檢修裝配時油膜位置裝錯，形不成油楔而研油膜軸承。

2.2.2拆卸軋機供油管路時，拆卸下油管隨意亂放，使雜質進入管內，隨供油一起被送到潤滑部位，破壞油膜造成油膜軸承損壞。

2.2.3過濾器失效，過濾器在使用過程中，由于安裝不規范和更換不及時，過濾網破損，起不到過濾作用，使雜質大量進入軋機損害油膜。

3.改進措施

3.1軋機軋輥軸軸向竄動改進措施

3.1.1將軋輥軸推力軸承圓鎖帽改造成花鍵式螺帽，并用平鍵固定，防止松動。如圖1：

3.1.2改造軋輥軸取消軋輥軸軸承小套，直接增大推力軸承安裝處軸徑，將推力軸承直接裝配在軋輥軸上，減少軸、軸承小套制造和裝配誤差，防止在軋制力作用下相對運動，產生磨損，發生軸竄。如圖2：

3.1.3對易松動部位涂膠防松，主要使用圓柱體固持膠及螺紋鎖固膠，防止相對磨損產生軸竄。

3.1.4檢修裝配時協助裝輥人員，調整裝輥軋輥保證裝配質量。

3.2研油膜改進措施

3.2.1重新設計擋環密封，保證密封磨損后有一定的位置補償和定期更換密封，控制軋機軸竄，控制污染物進入。軋機油中含水量由改造前5%以上降至改造后0.5 %左右.

3.2.2潔凈油質，保證油中雜質不超標，定期和不定期更換過濾器，保證濾油質量。

3.2.3嚴格要求所有參與軋機檢修的人員，保證檢修裝配過程中潔凈無雜質，防止檢修過程中管路油口部分二次污染。

3.2.4重新配制爬機油管，對不同廠家的軋機機體內爬機管路進行統一配管，采用了漲管式集中配油紫銅管爬機管路，同時對所有軋機爬機管路進行固定，起到防止管路振動及管路斷裂問題。

4.結束語：

通過精軋機組軋輥軸軸竄、研磨油的改造，精軋機組發生故障的 次數及故障停機時間較以前大幅度降低。故障停機時間由月均9小時降至月均3小時，年節約72小時。下線軋機由以前月均5架降至現在月均2架左右。軋機作業率在90%以上，有效促進了產量的不斷提高。雖然經過一系列改進措施，精軋機的故障大大降低，工作取得了一些成就，但也清醒地看到改進措施仍有一些不足的地方，例如改進后的密封易磨損，推力軸承拆卸困難等，需要今后進一步改進完善。