可穿戴設備，別再跳票了！

曾承諾6月發貨的咕咚腕帶在第一批樣機發出后暫無下文；希望替代手機的inWatch腕表也將發貨日期推遲了20天；背靠盛大的果殼電子為表達延期發貨的歉意，給全額付款預定其智能手機的5000位用戶免費贈送同款手機，而其備受期待的GWatch智能手表則在比承諾日期延后1個月的9月5日，終于面世。

并非僅中國可穿戴創業團隊不斷跳票，被稱為全球首款真正智能手表的Pebble，自登陸Kickstater到最終出貨的一年半時間里三度承諾發貨，結果兩次跳票，耗盡了擁護者的熱情。跳票，是可穿戴設備們注定無法逃避的厄運？

傳統硬件產品常常遇到資金問題。可穿戴設備吸取這一教訓，采用流行的預售模式——用戶先付款，品牌后發貨，來保證自己現金流相對充裕。但他們沒估計到，真正可怕的是那些預想不到的小問題。

有4至5年硬件制造經驗的inWatch創始人王小彬，一直在有著更高模具質量、但不愿接受小訂單的大工廠和對訂單規模無限制、卻開模質量有限的小廠家之間，艱難抉擇。誤差率、產品改裝效率、生產水平等硬指標，通常是有著高級工程師頭銜的行家，才能看出的門道，外行創業者很可能在入門之前就迷了路。

“中國有那么多家代工廠，只有富士康出名，其他大廠都不顯山露水。”王小彬對《時間線》說：“找對廠子就不是一件容易的事。”

而困擾果殼電子CEO顧曉斌的，則主要集中在產能問題。為保證首批產品獲得用戶認可，果殼對配件、材料、安全標準、電池等各個部件提出了極高的要求，但當這些要求遇到工廠自由生產安排時，需要一個磨合過程。這對雙方都并非易事。雖然生產原型機時，顧曉斌已意識到這些挑戰，但從試產到量產，還是兩回事。其中，最艱險的挑戰是組裝。

果殼電子的GWatch使用的絕大部分元器件，要么來自軍工、醫療等專業領域，要么經過果殼工程師量身改造。這些非標準化的零部件，要塞入1.5寸的小屏幕，再加上工廠毫無智能手表組裝經驗，整個生產流程無法實現所謂的“標準化制造”。果殼在摸索中，深刻感受到，組裝環節堪稱整個可穿戴設備生產過程的“阿基里斯之踵”。

由于GWatch全部依賴人工組裝，果殼派出4至5位工程師全程參與，人工培訓至少需要2至3天；人工組裝中操作工具和步驟稍有差池，便會在屏幕或邊框上留下劃痕；連日常輕微的靜電問題，在此時也會成為影響進度的大Bug。

這些因素都導致差品率過高，顧曉斌在接受本刊采訪時接連感嘆：“做軟硬一體產品的成本非常高，真是大大地超出了我的預期。”

inWatch的王小彬也遭遇到類似問題。曾因為表盤要縮短4毫米，就將歷時半年制造出來的外殼廢掉重做。雖然這款產品的研發已耗時1年，但直至量產時還會發現表帶質量無法達到標準，只得另尋材料、重做模具。這就是“硬件試錯”的代價。

此外，還有一些常令創業者出乎意料的小細節，也會導致延期發貨。比如，夏季天氣變化多端，導致零部件不能按期抵達，包裝盒生產完畢后有異味需通風散味等。這些瑣碎的干擾因素都令創業者們始料未及。Imlab游戲手環創始人高磊，就曾為尋找一個UV感應器苦苦等待2個月。若所需零部件和大廠家訂貨沖突，就只能等待尾單。

其實，類似現象，大代工廠早就有所經歷。據Knewone CEO 沙沙介紹，富士康曾在得到了蘋果配備的設備和說明后依然無法獨立開工，蘋果派出工程師手把手教學，才保證了產品的生產質量。可見，一款智能硬件產品，從原型機到量產模型，再到達到發貨標準的市場產品，創業者都需要大量時間試錯。傳統工業生產中，規劃好的1個月備料、1個月出成品、再打出1個月提前量的“華強北模式”，已然并不合適。

在軟硬件產品創業過程中，硬件工業設計、生產制造、供應鏈管理等，都需要多個第三方公司的配合和支持，這與互聯網迭代模式有很大不同。軟件和網站開發基本上創業公司可以做到內部完全控制，但涉及硬件的環節，就要和生產廠家、模具廠家、芯片供應商等多方合作。“任何一個差錯都會導致產品跳票或質量問題，從而導致延期發貨。”咕咚創始人申波對本刊總結道。

看來，可穿戴設備的誕生過程，不僅僅是軟件功能、互聯網服務與硬件整合的開發挑戰，更是互聯網公司代表的虛擬經濟與傳統工廠、供應商代表的現實世界之間的磨合。

然而，不論可穿戴產品的開發、制造的過程有多少艱辛，翹首以盼卻屢屢失望的用戶已沒有多少耐心。推遲發貨的信息公布后，inWatch還宣布了優惠政策安撫用戶：第一批預定用戶三個月內產品可免費升級為新機型inWatch one S的承諾。果殼電子也宣布，第一批手表用戶三年內有3次免費換取最新產品的機會。但后來inWatch的退貨率仍接近10%。

跳票情非得已，卻代價不菲。中國可穿戴創業者們的艱辛之路，才剛剛開始。“慢慢來，比較快”，顧曉斌在朋友圈寫下的這句話，其實是對可穿戴設備創業的真實感悟。