摘 要:機械式單斗挖掘機用一個鏟斗以間歇重復的工作循環進行工作,即由挖掘、滿斗回轉至卸載點、卸載、空斗回轉至挖掘地點等四個工序構成一個工作循環。在作業過程中,挖掘機不移動,直到將一次停機范圍內的礦石挖完,挖掘機才移動到新的作業地點。35m 挖掘機是全回轉式的,即工作平臺相對于底架可回轉360°以上。挖掘機回轉為運載過程,回轉角度決定于工作面與卸載位置的關系,一般為90°~180°。當角度大于160°時,往往沿一個方向轉360°回到原來位置,這樣可以減少回轉加速的時間,降低能量的消耗。在單斗挖掘機中,回轉運動的時間占工作循環時間的65%~75%,最大可達85%。因此,回轉機構對于單斗挖掘機的生產率有很大影響。所以要合理的選擇回轉機構的運動形式。
關鍵詞:機械式單斗挖掘機;回轉機構;機構計算
中圖分類號: TU62 文獻標識碼:A
回轉機構的作用是使平臺回轉?;剞D機構的傳動系統如下圖所示,它由兩組相同的驅動裝置組成,每組都有各自的電動機、減速器和制動器。立式交流電機1固定在行星減速器2上,減速器安裝在回轉平臺7里。減速器輸出軸上的小齒輪6與固定在底架上的大齒圈5相嚙合?;剞D平臺與底座用中央樞軸8聯接在一起。中央樞軸使回轉平臺對底架起定心作用,保證回轉傳動齒輪的正常嚙合?;剞D平臺通過其上的錐面環形軌道3壓在錐形滾子4上,滾子能在下錐面環形軌道上滾動。這種結構的滾子在軌道上作純滾動,能承受回轉平臺的重載荷,可提高傳動效率,減輕滾子和軌道的磨損,滾道更換方便。當打開回轉電機時,由于大齒輪被固定在底座上,小齒輪便沿著大齒輪周邊滾動,從而帶動整個回轉平臺和中央樞軸一起繞中央樞軸的軸線旋轉。
1 回轉動力裝置選擇
為了充分利用回轉機構發動機的功率和提高生產率,正確選擇回轉機構的參數,減少回轉時間,是挖掘機設計的主要任務之一,這些參數有:回轉部分的轉動慣量;回轉時間;回轉角速度和最大功率。
根據機重估算轉動慣量:
式中,J-挖掘機回轉部分各質量對回轉中心線的轉動慣量;G-整機重力,[G]為kN。
根據現有產品初估機重m=1050t=10500KN,由式(1-1),
返回時為空斗,轉動慣量顯著下降,此時
式中,J'-空斗回轉的轉動慣量,[J']為t·m2;g--土壤重力, 為N;g-重力加速度,g=10m/s2。
(1-3)
式中,th-滿斗回轉時間;t'h-空斗回轉時間。
本機總工作循環時間為30s,根據回轉時間占工作循環時間的2/3左右,th+t'h=s,由式(1-3)得,
多發動機驅動時
式中,Pmax-發動機功率,[Pmax]為kW;
?濁h-回轉機構的傳動效率, (行星減速器);
?茁-總的回轉角度,[?茁]為rad;
挖掘機工作時回轉角度?茁=90°,由式(1-4),
三個電機驅動時,
初步選用2個400kW的交流電機,轉速為965r/min。電機總功率為800kW。
2 回轉機構參數計算
(2-1)
式中?棕max-回轉角速度,[?棕max]為rad/s;此處Pmax為電機額定功率800kW,由式(2-1)
當選擇原動機以后,都該演算其啟動時間,啟動時間過長將影響機器的生產率,啟動時間過短將引起過大的慣性力,從而使機器零件損壞,通常取tq=3~8s。
(2-2)
(2-3)
式中 tq-起動時間s;tz-制動時間s。
滿斗回轉時間
空斗回轉時間
總的回轉時間
,
回轉最大角加速度
3 回轉機構傳動裝置設計計算
3.1 傳動比分配
總傳動比:
小齒輪齒數z1=14,大齒圈齒數z2=148,傳動比i=10.57。
減速器傳動比 。
3.2 回轉減速器選擇
由于平臺上空間有限,而且提升機構、回轉機構都要擺放在平臺上,所以為了節省空間,使平臺上布局緊湊,回轉系統采用行星減速器。行星減速器機構剛度大,齒間負荷小、傳動比大、傳動效率高、結構緊湊、輸入和輸出軸同心,適合用于回轉系統中。
回轉減速器傳動比
回轉減速機外購,主要參數:速比:i=40.68;額定輸入速度:965r/min
安裝方式:豎直向下;潤滑方式:油站潤滑
外掛漸開線直齒圓柱齒輪參數:模數m=36 齒數z=14 齒形角?琢=20°
4 結果分析
本文設計的35m3挖掘機回轉機構所涉及的原始數據參考美國PH公司及太重現有機型,最后得出結論:回轉系統采用兩個400kW的立式交流變頻電機和行星減速器,回轉齒輪傳動采用兩個行星輪環繞齒圈轉動,帶動平臺回轉,這種傳動形式結構緊湊,節省空間,傳動機構對稱布局防止偏心?;剞D最終的的最大回轉速度可達到2.244r/min,回轉時間最低可達到18.93s,回轉速度快,回轉時間短,整體上提高了生產效率。
參考文獻
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