SAN裝置水下造粒系統設備研制

呂紅麗 劉 坤 劉 波 劉根遠

大慶石化研究中心樹脂所 黑龍江大慶市

1.概述

SAN裝置原造粒單元分A、B兩條生產線，2002年曾對B線進行改造，采用韓信公司生產能力4.5t/h的水下造粒生產線。實踐證明水下造粒比牽引干切法造粒效果好，粉末少，故障率低，勞動強度低。此次研制利用前面的改造經驗，研制出一套更合理、先進的高水平水下造粒生產線。

2.B線水下造粒系統設備分析

聚合工段來的物料進入模頭，經模頭上的均布孔流出，由熱水（50～60℃）噴灑冷卻束條流進切粒機切粒，形成SAN顆粒料經后冷線水力輸送至干燥箱進一步冷卻，進入干燥箱后經篩網，將顆粒與水進行分離，顆粒在引風機風力作用下一邊干燥，一邊送入振動篩進行篩選，干燥進料過程中濕氣由排風機排往大氣，合格顆粒進入下道工序ABS裝置。在干燥箱中，經過過濾網過濾出的顆粒水進入水站過濾機進行過濾，將粉末濾出，然后通過循環泵板式換熱器水閥組站控制進入切粒機溢流板重復使用。

韓信公司生產的B線水下切粒系統設備與過去干式切粒系統相比，有很多優點，但在實際使用過程中仍存在一定的問題。

（1）切粒機部分出現故障時，檢修時間比較長。通過對2003年至2004年幾次檢修時間統計，最少的一次為2h，最長的一次達8h，一般在4h左右。SAN裝置大負荷7500kg/h狀態下生產。聚合單元只能允許2h左右時間的檢修，否則就降量生產，造成生產上的波動，影響產量目標的實現。

（2）干燥器部分常因過濾網問題頻繁出現故障，后來在總結經驗的基礎上每周2次進行停車強制吹掃，每次清理需1.5h，造成生產線頻繁開停車，影響生產線的平穩運轉和產品質量（開停車每次產生廢料）。

（3）水站過濾機為鏈傳動臥式，濾布在傳動鏈網的帶動下，將濾出的粉末送至集料箱，然后用吊車將集料箱吊出，清除粉末，工人勞動強度大，存在不安全隱患。

（4）切粒機出現故障時，有時查找故障原因比較困難，影響檢修和生產。

3.新研制水下造粒系統設備分析

從聚合來的物料進入鑄帶頭，經鑄帶頭模孔擠出，形成束條，經冷卻水槽水冷卻送入切粒機切割變為SAN顆粒，通過冷卻輸送管進入固液分離器進行固液分離，固相即SAN顆粒進入離心式干燥器，在離心干燥機離心力的作用下，摻有顆粒的水被甩出，顆粒提升后送至振動篩選機，篩選后的顆粒送入下道工序ABS裝置，固液分離器及離心干燥機分離出的液相即顆粒水排至水站，經水站自動滾筒式清洗機作用將粉末進行回收，過濾后的水經循環泵作用，板式換熱器進一步過濾，送入冷卻水槽重復使用。切粒機處增設觸屏，目的是現場操作方便，同時還具有切粒系統出現故障時原因顯示，為故障分析和及時安排檢修提供方便。

此次研制的造粒系統以B線韓信公司生產的水下造粒系統為參考，并參照德國公司生產高壓聚乙烯裝置干燥離心干燥系統，進行改進和取長補短，該水下切粒系統設備具有如下特點。

（1）新增觸屏，方便操作和故障原因的及時判斷，為故障排除和維修大大的縮短了時間。

（2）改用滾筒離心式過濾機，降低勞動強度和消除不安全隱患。

（3）切粒機采用快速聯接、緊固機構，只用10多分鐘便可整體更換切割室（過去最低檢修時間需2h），縮短了檢修時間，確保聚合穩定生產。

（4）采用離心式干燥機干燥，解決了韓信公司干燥箱系統堵料，頻繁停車、清洗的問題（新式離心式干燥機可再線清洗，清洗時不影響生產）。

（5）離心干燥機上部只設1臺排風機，比韓信干燥系統少1臺引風機，節約1套引風系統。

4.結束語

新研制的水下切粒系統自2005年9月在SAN裝置安裝、調試、投用以來，經近幾年的生產表明，設備性能好、技術領先、投資低，達到了預期效果。實現了SAN裝置造粒系統設備國產化，節約投資200余萬元。為化工廠7.5萬t/a的SAN裝置成功改造打下了堅實的基礎，增大了裝置收益比，提高了市場競爭抗風險能力。同時該技術在ABS裝置改造中進行了推廣使用，且性能達到了設計要求。