現代磷化材料藥理問答（ⅠⅠⅠ）

唐春華

（泉州市創達金屬表面處理公司，福建 泉州 362000）

現代磷化材料藥理問答（ⅠⅠⅠ）

唐春華

（泉州市創達金屬表面處理公司，福建 泉州 362000）

37 混合酸除銹的配方

（1）配方1

鹽酸90%，添加劑（磷酸680g/L，草酸60 g/L，十二烷基硫酸鈉10g/L）10%，常溫。該配方適用于鋼鐵件浸漬除氧化皮和銹物，除銹速率較快。

（2）配方2

m鹽酸∶m硫酸∶m硝酸∶m水＝3∶1.5∶0.5∶5，常溫。該配方適用于熱軋鋼板浸漬除黑色氧化皮。當酸洗效率降低時，添加雙氧水2～3mL/L可恢復除銹效果。

（3）配方3

磷酸80～100g/L，硫酸80～100g/L，鹽酸60～80g/L，若丁3～4g/L，室溫。該配方適用于鋼材組合件浸漬除焊接氧化皮，除銹和清洗效果好，可提高磷化膜與涂層的結合力。

（4）配方4

鹽酸10%，磷酸20%，三乙醇胺0.15%，OP-10 0.2%，水 余量，常溫。配制步驟為：（1）三乙醇胺和OP-10按一定比例混合；（2）鹽酸和磷酸按一定比例混合加入水中，充分攪拌；（3）將上述兩種溶液混合攪拌，加熱至65℃，冷卻備用。該配方適用于鋼材浸漬除銹兼防銹，除銹力強，基體的腐蝕性小，防銹好。

38 釹鐵硼（NdFeB）磁性材料除銹方法

配方為：硝酸40mL/L，硫脲0.5g/L，pH 值（用氨水調節）4～5，室溫。注意以下幾點：（1）硫脲起緩蝕作用，避免出現過腐蝕；（2）氨水對釹起配位作用，防止釹氧化和氫化；（3）該溶液腐蝕基體較均勻。

39 復雜件除銹的后處理

組焊件、夾縫件、管件、內腔件均屬復雜件。因結構復雜、焊點多，給除銹后清洗處理帶來困難，甚至影響后續的加工質量。參考下列方法。

（1）改善中和條件

為清除夾縫內的鐵鹽殘留物，用稀堿液中和處理（Na2CO36～8g/L）。不能使用強堿液，原因為：（1）鐵鹽殘留物遇到強堿會迅速生成難溶的Fe（OH）2和Fe（OH）3，這些絮狀物封閉在夾縫內，加速夾縫腐蝕的進行，對金屬危害極大；（2）強堿液清洗不干凈，影響磷化的有序進行。為了進一步加強中和效果，某些復雜箱體件（如摩托車油箱）在中和時，設置中和攪拌器。

（2）高壓水噴洗

管狀件內徑小，工件之間緊貼，在沒有噴淋的條件下難以洗凈殘酸和殘渣（黑膜）。改用高壓水槍噴洗，可沖刷掉管件內外表面的殘物，清洗效果顯著提高。可使用PX-40型高噴射清洗機。

（3）超聲波清洗

超聲波清洗可徹底清除夾縫和孔隙內的殘留液及雜質，避免涂層出現結合力差的缺陷。低頻（16～25kHz）超聲波清洗的效果好。

40 鋼制品冷擠前的弱蝕

配方為：鹽酸7%～10%，烏洛托品3～5g/L，室溫，3～7min。嚴禁酸洗液的質量濃度過高或酸洗時間過長，定期補充消耗的鹽酸。

41 輕質金屬堿蝕的配方

（1）配方1

氫氧化鈉30～70g/L，40～80℃，35min。為解決堿蝕液中鋁離子的積累，防止氫氧化鋁沉淀的生成，可加入配位劑（如葡萄糖酸鈉、酒石酸、檸檬酸鈉、甘油、山梨醇等）2～10g/L，與氫氧化鋁發生反應，掩蔽鋁離子。該配方適用于鋁及鋁合金浸漬堿蝕。

（2）配方2

氫氧化鈉2～4g/L，磷酸三鈉45～50g/L，碳酸鈉30～40g/L，OP-10 0.5～1.0g/L，氟化鈉5～10g/L，60～80℃，5～10min。該配方適用于高硅鋁壓鑄件浸漬堿蝕。

（3）配方3

氫氧化鈉 50g/L，檸檬酸鈉 1.5g/L，50～60℃，0.5～1.0min。該配方適用于鋁合金板件和壓鑄件浸漬堿蝕。

（4）配方4

氫氧化鈉20g/L，碳酸鈉40g/L，磷酸三鈉30 g/L，OP-10 1g/L，70～80℃，5～7min。該配方適用于鎂合金浸漬堿蝕。

42 輕質金屬酸蝕的配方

（1）配方1

硝酸300～400g/L，室溫，3～8min。該配方適用于鋁合金浸漬酸蝕。

（2）配方2

硝酸500mL/L，氟化氫銨50g/L，室溫，0.5～2.0min。氟化氫銨有砂面效果，使磷化膜無光、發灰、均勻。該配方適用于鋁合金浸漬酸蝕。

（3）配方3

硫酸100mL/L，硝酸500mL/L，氫氟酸100 mL/L，室溫，2～3min。該配方適用于鋁合金壓鑄件浸漬酸蝕。

（4）配方4

磷酸 60mL/L，氟化氫銨 40g/L，硼酸 30 g/L，室溫，0.5～1.0min。該配方適用于鎂合金浸漬酸蝕。

（5）配方5

鉻酐120g/L，硝酸 100mL/L，室溫，2min。該配方適用于鎂合金（高鋅）浸漬酸蝕。

（6）配方6

硫酸2%，磷酸5%，常溫，20～30s。該配方適用于AZ 31D鎂合金、鎂－鋰合金浸漬酸蝕，后者酸蝕表面光澤略暗淡。

（7）配方7

磷酸100mL/L，氟化氫銨 50g/L，室溫，0.5 min。該配方適用于鎂－鋁合金浸漬酸蝕活化。酸蝕表面生成一層氟化膜，在磷化過程中起催化作用。

43 鋁焊件（雷達反射體）鉻磷化前預處理

熱水洗（1～2min→—）酸蝕（氟化銨400g/L，10～15s）—→水洗—→酸蝕（鉻酐20%，5～10 min）—→水洗

44 鋼鐵基體磷化前浸肥皂的作用

起到整平表面的作用。肥皂分子填充在基體的凹處，在磷化過程中，H＋與肥皂反應生成不溶于酸液的硬脂酸。在凸面上的基體金屬與H＋反應而溶解，起到整平的作用。肥皂的質量濃度過高或過低都不利于整平。配方為：肥皂3～7g/L，碳酸鈉10～30g/L，50～70℃，2～5min。

45 表面調整劑（簡稱表調劑）的作用

工件磷化前表調，幾乎成為磷化不可缺少的工序。僅輕質磷酸鐵系磷化和輕質磷酸鋅－鐵系磷化可省去表調。此外，部分對磷化膜晶粒細密要求不高的功能磷化也可省去表調。表調作用如下。

（1）改善磷化膜的涂裝性

可消除堿性除油、酸洗除銹等造成的工件表面不均勻，激發活性，改善工件表面與磷化液的適宜性，并形成大量極細的結晶核，形成細薄、均勻的涂裝磷化膜，有利于提高涂層的附著力和防護性。

（2）增強功能磷化膜的耐磨性

經表調的磷化膜的摩擦因數比未表調的磷化膜的略低。

（3）改進材質與磷化的適應性

低合金鑄鐵件含有大量呈星狀的石墨，這些分散性的組織在磷化反應時成為眾多的陰極區，雖然有利于磷化反應的進行，但磷化膜不均勻、致密性差。經表調處理，磷化效果改善。

（4）提高磷化的經濟效果

一方面降低了磷化溫度，從而減少了磷化材料的消耗量和沉渣量；另一方面能縮短磷化時間（減少一半的時間），提高生產效率。

46 某些市售固體膠體鈦表調劑使用性能不佳的原因

通常情況下膠體鈦表調劑均可與各種磷化劑有較佳的適應性，但也存在部分膠體鈦表調劑與磷化劑的適應性差，很難獲得理想的磷化膜。例如固體膠體鈦表調劑可以使酸洗鋼板在普鋅磷化液中形成良好的磷化膜，但某些固體膠體鈦表調劑卻無法使酸洗鋼板在低鋅磷化液中獲得細致均勻的磷化膜。這說明某些固體膠體鈦表調劑與磷化劑的適應性存在差異。

47 基材與水質硬度對表調的影響

（1）基材

硅、錳元素的質量分數對硅錳鋼的表調效果產生不同的影響。硅的質量分數高，會加速碳的析出，對表調不利；錳的質量分數高，可抑制碳的析出，對表調有利。

（2）水質硬度

高硬度的水質極易造成膠體鈦凝聚沉淀，一旦沉降后，即使攪拌也無法恢復表調功能。但太軟的水也不能使用，它會降低表調液的活性。推薦使用電導率小于50μS/cm，pH值為（7.0±0.2）的去離子水。

（待續）

TG 174

A

1000-4742（2013）05-0048-03

2012-02-20