產品交付精細化管理實踐

◎航天推進技術研究院 高云鵬 侯早

進入“十二五”高密度發射期以來，航天推進技術研究院各型動力系統任務量激增，持續面臨高強度研制、高密度發射、大批量交付的態勢。與此同時，關鍵任務和重點型號要求不斷提高和細化，保成功和保節點的壓力加大。在此背景下，必須實施產品交付精細化管理，提高工作效率，縮短研制與試驗周期，確保交付產品質量，確保飛行試驗任務成功。

一、主要交付模式及工作思路

液體火箭發動機是一種結構復雜、零組件數量多、技術難度大、質量要求高、成本高、加工周期長、工序繁雜、試驗項目多、周轉環節多的復雜產品，生產制造過程中存在大量的產品交付環節。研究院主要有以下幾種產品交付模式：

廠（所）內交付主要分為工序交接和完工交付2 種。其中“工序交接”指產品完成本工序后周轉交付到本車間（處室）或其它單位（包括外協單位）的下一工序；“完工交付”是指產品（主要為零組件）完成全部工序后入庫或交付廠（所）其它單位。

院內交付指產品在院內各單位進行的裝配、測試和交付工作。

出院交付指產品在各總承制單位進行的裝配、測試和交付工作。除發動機本身外，還需交付相關質量文件、數據包、備附件等。

外場試驗及作業包括在院內其它單位和試驗基地等場所進行的裝配檢查、試驗配合、靶場工作等。

一旦在產品交接交付時出現問題，就可能對研制交付進度和產品質量造成不利影響。鑒于產品交付工作的復雜性及重要性，研究院提出了“加強策劃、規范管理、優化流程、量化創新”的型號產品交付精細化管理思路。

二、精細化管理的主要做法

研究院實施產品交付精細化管理主要是通過完善制度，規范、優化交付流程，進一步提高效率；將控制點前移，加強技術狀態控制和過程控制，實施量化控制，確保交付產品質量合格。

1．完善制度，規范產品交付管理

多年來，針對航天產品研制管理和質量控制，研究院形成了包括產品研制策劃、計劃、進度、交付驗收質量、外包產品質量管理、靶場工作等一系列管理制度，有效保障了型號研制工作的順利開展，并確保了產品質量。

針對研究院三地管理的特點和新的任務與質量形勢，結合中國航天科技集團公司、研究院精細化管理要求的逐步落實，科研生產體系和質量管理體系評估等工作的不斷深入開展，研究院補充和修訂了共性問題管理、科研生產評估、質量問題歸零、質量信息管理、外包產品質量管理等辦法10 余項，制定印發科研生產管理、舉一反三、技術風險分析與控制、多媒體記錄工作等通用和專項管理要求60 余份，多次開展了全院技術風險分析與量化控制工作、薄弱環節治理工作、標準化工作等交流研討活動。通過上述工作，各項管理要求、管理流程持續得到完善和優化，確保了新形勢下型號產品管理工作鏈條有效、順暢運轉。

質量管理體系建設和完善工作是有效開展各項質量管理活動的重要基礎。重組后，研究院立足當前、著眼長遠，開展了院本級GJB9001B《質量管理體系要求》的建設和認證工作，通過多次前期培訓以及質量手冊、程序文件編制等各項準備工作的完成，研究院于2011年元月順利通過了現場審核，2012年11月正式獲頒《武器裝備質量體系認證證書》。此外，在型號管理方面，最大限度地整合和發揮重組后的專業技術優勢是研究院始終貫穿與堅持的一條思路，在充分發揮三地優勢特點和專家力量、集智攻關、有效交流等方面開展了大量工作。

近年來，研究院各單位在此基礎上不斷完善產品研制過程控制的規章制度和管理規范。西安航天發動機廠作為產品的主承制單位，進一步分解、細化并制定了完善的交付管理制度，制定了《產品廠內交付工作管理辦法》、《產品廠外交付工作管理辦法》、《航天產品出廠運輸管理辦法》、《產品廠外試驗工作管理辦法》等一系列管理制度，規范、細化了產品交付流程，明確了交接檢查內容，明確了人員職責分工和保障條件等，并制定了應急預案，采取有效措施確保交付過程中信息暢通清楚，出現問題時迅速反饋、及時處理，使得產品院內交付、出院交付、靶場工作等均有章可循，有序開展，全過程受控。

2．控制狀態，持續改進

（1）實施技術狀態策劃和審查

每年年初，研究院組織各研制單位梳理發動機研制生產過程中技術和管理上的薄弱環節，對當年計劃交付的發動機產品技術狀態和組合件質量加嚴控制措施進行系統策劃，提出發動機可靠性增長項目和管理提升措施，明確交付產品和抽檢試車產品的狀態及基線，與已飛行發動機或考核過的產品狀態進行對比分析，對已交付產品的技術狀態進行清理，并對后續需要改進的技術狀態進行詳細論證和策劃安排。

（2）統一技術狀態，優化配套流程

以滿足運載火箭總體研究院使用要求為出發點，以發動機高可靠性和互換性為目標，研究院對在役運載火箭一、二級及助推器發動機進行了全面比對、分析、論證，開展了統一狀態工作。在與總體研究院進行充分協調的基礎上，分別將一級發動機和助推發動機統一為一種狀態，二級發動機主機和游機統一為2 種狀態，并統一了發動機的對外接口、內部接口、性能參數和結構狀態。

在發動機統一狀態的基礎上，優化了發動機總裝配套流程和文件內容。一是對內細化管理職責，重新明確各自分工，即設計僅明確所裝配發動機的技術狀態，由生產方確認所裝配發動機的實際狀態和組合件配套情況。取消了組合件的配套文件，發動機總裝配套文件的技術狀態由各專業研究室和生產廠會簽認可。如沒有技術狀態變化，生產方便可以在庫存合格品中自主選擇進行配套。二是對外強調發動機模塊化應用，重新明確發動機用途，即與總體研究院協商，將原有一組發動機與一發火箭對應的單一模式改為一組發動機可以與同一系列火箭實現互換。發動機的各類質量文件和數據文件均按發動機編號進行管理，使用不再局限于某一發火箭。

優化發動機總裝配套流程的優點主要有兩點：首先，由于明確了設計與生產各自的分工，減少了中間環節，節省了總體研究室與專業研究室以及專業研究室與生產廠之間反復協調的時間（至少縮短3～4 天），并給生產廠提前啟動生產和進行批生產創造了必要條件。其次，規避了總體研究院變更發動機用途帶來的管理問題，一旦火箭總體研究院更改發動機用途，發動機自身文件不再需要進行更改。

總之，通過統一常規運載火箭一、二級及助推器發動機狀態和優化發動機總裝配套流程，實現了發動機通用化和模塊化，簡化了狀態管理，優化了生產制造格局，實現了各型號數據共享，產品質量穩定性和可靠性進一步提升，提高了生產效率。

（3）梳理薄弱環節，提高產品可靠性及成熟度

為應對高密度交付、高強度研制的形勢和重點型號、重大工程的高標準要求，研究院在型號質量工作方面以確保型號發射及地面試車圓滿成功、100%合格交付為目標，從梳理薄弱環節入手，以技術風險分析與控制和可靠性關鍵環節量化控制為主線，從載人航天、月球探測、新一代運載火箭發動機研制等重點型號任務強力切入，并以點帶面，深化精細化質量管理要求和新方法的貫徹落實，從設計源頭到生產、試驗、交付各個環節狠抓型號產品質量保證及控制工作。

研究院結合近年來的形勢任務和上級的有關要求，持續改進完善，在組織學習、貫徹航天科技集團近年來相繼印發的《宇航型號技術風險分析與控制要求》、《航天型號量化控制工作要求》等基礎上，不斷探索適用于液體火箭發動機的風險分析與控制工作及其管理方法和工具。通過《航天推進技術研究院航天產品螺紋緊固件擰緊量化控制要求》、《液體火箭發動機技術風險分析指南》等一系列文件和院級標準的發布，明確產品和任務各階段技術風險分析工作重點內容、職責分工、開展時機，以及分析結果和控制措施的確認、審查、傳遞、閉環落實等要求，提升風險防范和管理的水平。

針對近幾年成熟型號在高密度交付、飛行過程中暴露出的質量問題進行嚴肅認真的歸零，徹底解決了一些產品上存在的可靠性隱患。通過薄弱環節梳理和治理工作，對現役宇航型號發動機進行了全面的診斷，全面梳理出發動機技術及其管理的薄弱環節并逐一改進，對改進措施進行了分級、分類管理，并分階段逐步統籌落實。對新識別出的關鍵環節和關鍵特性加嚴過程控制，強化了量化控制在產品實現過程中的實際應用，并進一步優化、補充了過程質量記錄和分析，在此基礎上完善了產品數據包和多媒體記錄。另外，以治理影響型號產品質量與研制進度的工藝薄弱環節為切入點，開展了液體火箭發動機制造工藝穩定性及優化研究，切實提高了工藝穩定性及先進制造能力。

上述措施已落實到發動機零組件生產制造和整機裝配過程以及發動機交付裝配、測試過程，并形成了運載火箭一、二級發動機對外接口精細化管理、螺紋連接部位裝配100%量化控制等最佳實踐和多媒體記錄樣冊等工作亮點。通過采取以上措施，進一步實現了控制點的前移，提升了過程控制和量化控制的規范性與有效性，生產質量穩定性得到顯著提高，確保了整機試車和宇航型號發射的圓滿成功，產品可靠性和成熟度得到進一步提升。

3．優化流程，強化保障

（1）優化廠（所）內交付流程

對廠（所）內交付工作流程進行了詳細的梳理及優化，減少了大量周轉和中間環節，并完善了相關制度，促使廠（所）內交付工作高效開展。另外，對產品交接檢查進行了規范和細化，要求產品交接必須符合相應條件；詳細規定了產品周轉及交接過程的要求及注意事項，進一步明確了交接雙方的責任及交接檢查內容以及出現問題時的處理方法；嚴格產品交接管理，細化了產品交接單填寫要求。

通過采取以上措施，最大程度避免了接口損傷、文件不齊、產品去向不明、交付時物品缺漏、產品損壞等低層次問題的發生，大大提高了產品交接、交付的效率，進而加快了產品研制進度。

（2）精細化產品出院交付工作

在型號多、批量大、難度高、周期緊的情況下，各型號資源沖突嚴重，通過精心組織產品出院交付工作，不但提高了效率，還增強了效益。以常規運載火箭一、二級發動機出院交付工作為例，整個出院交付工作包含物資準備、產品運輸、產品裝卸、廠外裝配、試驗測試、交接檢查等環節，由于工序復雜、配套物資繁多、質量要求高，以往一發運載火箭配套發動機的出院交付周期約為25 天（2 發運載火箭則為50 天）。為適應高密度交付的新形勢，對出院交付工作全過程進行了詳細梳理、論證及優化，在人員減少、工作量增加的情況下反而加快了工作進度，目前2 發配套發動機連續交付周期縮短為35 天。具體措施如下：

一是優化、細化、固化廠外裝配工作流程，明確任務節點并嚴格考核。調整、合并工序，將短程工作人員的相關工序合并到一起，為實行人員動態管理創造必要條件。按工序配備零組件配套盒，結合裝配工作流程和工藝規程，將每一道工序配套的零組件單獨包裝、標識清楚，實現了簡單模塊化作業，提高了效率且具有防錯效果。

二是改變交付模式，調整交付順序。經與上級單位溝通協調，在確保年度任務完成的前提下，對發動機交付順序進行了調整，采取向同一總體研究院連續交付2 發或數發運載火箭配套發動機的交付模式。交付順序調整為集中交付后，組織一次出院交付工作便可實現多發產品的連續交付，減輕了交付管理工作，提高了交付設備、物資的利用效率，節省了物料準備時間和人員到位時間。

三是強化和規范質量管理工作。嚴格履行崗位責任制和技術責任制，嚴格落實各項質量管理制度和規定。規范操作，防止誤操作以及人為責任事故，杜絕低層次質量問題。嚴格作業現場控制，嚴防多余物，加強產品安全管理。出現質量問題時及時按規定上報，對質量問題的處理嚴格按相關規定執行。及時總結交付中存在的問題，并采取有效措施及時解決。

四是優化人員配置，實行人員動態管理。在詳細論證的基礎上精簡了部分管理崗位人員和操作人員。規定廠外交付人員必須滿足一定工作年限，實行新老搭配，兼顧效率及質量。根據細化到每一天的工作流程和工作崗位設置，合理安排每一位交付試驗隊成員的工作行程。

五是加強組織協調。設置調度崗負責廠外作業工作協調和后勤保障等工作。產品出廠交付工作布置會納入管理制度，進一步明確了交付工作要求，落實了人員、設備、車輛、物資等各項保障條件。

六是加強物資齊套和使用管理。對工具實行“行跡化”管理，將通用工具統一放置在專用工具車上，每一個工具均有其固定位置，便于工具取用及清點，提高了開工準備和多余物防控工作效率。根據物資清單逐一清點、核查配套物資，儀器、儀表、工裝等先進行分類整理，再裝入已經編號的專用包裝箱統一存放。另外，通過購置一批先進工具及量化控制專用工具，進一步提高了工作效率。

（3）強化交付保障條件

強化交付保障條件既包括一般意義的人員、物資齊備要求，還涵蓋了交付全過程的策劃安排及嚴格完備的過程控制。具體措施包括：成立交付試驗隊，由設計、工藝、質量、檢驗、保衛、運輸等人員組成，明確了各崗位人員職責責任；明確要求交付工作中使用的工裝夾具、計量器具、測試設備以及配氣臺、焊接設備、吊具、車輛等應確保在有效期內并處于完好受控狀態，嚴禁使用超期或有故障的器具；在產品交付前對產品進行全面檢查（檢查產品質量、備附件、質量文件等）和有效保護，細化了產品標識、包裝、搬運、保護和貯存要求，明確了各職能部門責任并嚴格執行；規范和加強了產品交付運輸管理工作，明確了整個運輸過程中各崗位人員的職責責任，細化了產品裝卸車、押運（包括運輸過程）、保護要求；加強鐵路軍運工作管理，落實責任，提前策劃，及時溝通、協調，確保鐵路軍運工作按計劃有序進行。

4．分級驗收，確保質量

研究院堅持設計師系統產品分級驗收制度，按照航天產品驗收、交付等相關規定，并且結合航天型號產品研制生產管理規范化和精細化的要求制定宇航產品設計師系統驗收管理辦法和末修姿控發動機設計師系統驗收辦法，以充分發揮設計師系統的質量把關作用，做好設計師系統對產品的過程驗收工作，進而做好發動機研制全過程質量控制。

驗收管理辦法中規定了交驗雙方的具體職責及交驗雙方責任劃分，對產品驗收工作提出了具體的要求并規定了放行準則，明確了從組件、單機到整機的分級產品驗收制度以及交付程序，明確提出了設計師驗收工作的內容、條件、依據及程序。

設計師系統結合具體型號產品特點，依據型號項目和研究院產品質量管理相關標準明確了產品驗收項目與要求，并實施了大量可量化的表格化驗收工作，正向確認產品相關測試數據、質量記錄等相關驗收信息，確保做到量化控制、實時記錄、數據包齊全。

根據總體研究院和航天推進技術研究院關于型號產品質量評審、驗收實施辦法及要求，質量檢驗部門全程參與，設計師系統重點驗收，每一臺產品交付均需經歷以下嚴格的審查過程：

（1）零組件生產周轉嚴格把關

每項零組件生產制造過程中，嚴格按技術條件和工藝規程進行操作檢驗，均形成了完整、可追溯的質量記錄，偏離圖樣及技術條件要求的須嚴格按照質量體系文件進行審查，需要設計師系統驗收審查的關鍵點、強制檢驗點等均在工藝規程和產品質量跟蹤卡上進行標識，零組件交接交付嚴格按相關規定進行。

（2）組合件驗收評審

組合件生產完成后，由主管設計師對發動機各組合件進行實物驗收并簽署相應合格證證明。發動機總體裝配開裝前，由組合件主任設計師負責組成包括設計、工藝、生產和質量等相關人員組成的驗收組，對各個組合件的生產質量情況進行驗收評審，形成組合件質量合格、可用于整機裝配的結論后，合格組合件方可交付總裝。

（3）發動機出廠質量審查

在產品完成裝配后，出廠前由承制單位組織產品出廠質量專題審查會，重點審查發動機技術狀態、實物質量、生產控制、試驗結果、過程控制、質量記錄、產品數據包、三類關鍵特性、包絡分析結果、多媒體記錄等，并將所有質疑單提交設計部門進行審查，確認質疑單處理正確無誤，類似質疑內容均經過試車或飛行考驗、不影響使用、原處理意見正確。審查通過后形成出廠會議紀要，由主任設計師簽署合格證明文件后出廠交付。

（4）院級質量審查

產品交付總體驗收前，由研究院組織對出廠交付產品技術狀態和質量進行再次審查和確認。重點審查產品質量和過程控制情況、產品數據包正確性和完備性、質量問題以及舉一反三落實情況、測試覆蓋性分析結果、關鍵數據成功包絡分析結果等。通過審查確認發動機產品質量報告和相關數據合格后，確認發動機可以交付總體驗收。

（5）總體驗收評審

研究院對交付產品組織總體研究院驗收評審，首先依據相關質量、技術文件配合型號對產品實物、隨機配套件及備附件、技術指標等要求的落實情況進行逐一驗收確認，確認發動機技術狀態、產品質量、產品數據包、測試覆蓋性等是否滿足總體要求。驗收評審通過后，發動機交付總體配套使用。

總之，通過嚴格的層層質量把關和驗收工作，確保了交付產品實物質量合格、質量文件齊全，合格后方可提交總體驗收。確定了可量化的度量標準，并對產品驗收、交付管理工作進行了量化度量和信息記錄，對產品驗收、交付中存在的問題進行了及時糾正與控制，保證了進度，實現了閉環管理。

5．量化創新，確保成功

（1）進度節點量化考核

面對多型號并舉、研制與批生產交織、生產資源緊張的復雜局面，研究院編制下發了型號任務3年滾動計劃，做到提前謀劃、提前準備。為加強對年度計劃執行情況的監督檢查，提高計劃節點執行力，研究院推行科研生產計劃和調度會紀要執行情況月度檢查制度及季度總結會制度，對進度節點進行量化考核，并將其作為月度經費撥付的重要依據。

通過對進度節點實施量化考核，還可以評估單項節點延誤對整個研制計劃的影響程度，采取有針對性的措施并重點解決，確保研制交付任務按期完成。

（2）完善產品數據包，全面實施量化控制

結合航天科技集團產品數據包有關要求，在進一步深入開展關鍵特性識別，I、II 類單點故障模式識別與控制，焊縫、擰緊力矩、對外接口清理以及強制檢驗點設置梳理工作的基礎上，進一步規范、完善了產品數據包。產品數據包新增加了3 類關鍵特性和多媒體記錄補充完善結果，以及Ⅰ類與Ⅱ類單點失效模式控制措施落實結果、螺紋連接部位擰緊量化控制結果和對外接口內容等。質量記錄實行表格化管理，凡是有量化要求的記錄必須記錄實測數據，并細化了數據采集和表格填寫等要求。

對于新一代運載火箭發動機，研究院在總結現役型號前期工作經驗的基礎上制定下發了《液氧煤油發動機質量專項工作實施方案》。目前已完成3 類關鍵特性的再次識別和梳理、多媒體記錄的完善、強制檢驗點的復核確認等工作，2013年將完成關鍵原材料、成功數據包絡項目確定，螺紋連接部位量化控制，以及數據包、質量記錄在實現過程中的完善落實等工作。

（3）螺紋連接部位裝配100%量化控制

以常規運載火箭一、二級發動機為試點，設計和工藝師系統首先對所有螺紋連接部位的結構形式、材料特性、表面狀態等進行了梳理、分類，并進行了理論計算和大量試驗驗證，并與真實產品力矩校核值進行比對分析。經過多輪次的專項分析總結及專家復核把關，以及發動機裝配及試車和飛行試驗的充分考核，在實踐中逐步補充完善，最終形成了螺紋連接部位量化控制規范或標準。工藝上配備了各種專用的擰緊裝配工裝，總結了規范操作的“六步工作法”，最大限度降低了人為因素導致的可靠性風險。

目前，常規運載火箭一、二級發動機全部明確了量化控制要求，針對不同的結構和部位分別采取控制擰緊力矩、轉角、裝配間隙等手段，100%實現了螺紋連接部位裝配量化控制，同時形成了《航天推進技術研究院航天產品螺紋緊固件擰緊量化控制要求》，全面指導航天產品（各型發動機）裝配的質量量化控制工作。

（4）建立飛行及試車結果快速分析和專題匯報機制

為及時掌握常規發動機飛行和試車情況，分析產品質量運行趨勢，加強對發動機產品質量的管控，研究院建立并推行常規發動機飛行及試車結果快速分析和專題匯報機制。要求設計、生產和試驗單位對飛行與試驗中的過程、參數、視頻圖像及試車產品分解中出現的異常現象逐項分析，針對存在的問題制定試驗驗證方案及解決措施。

三、創新點及取得的成效

1．完善制度，規范、優化流程

研究院通過完善各項交付管理制度、明確責任，確保了交付工作有章可循、高效開展；通過優化和細化發動機生產制造及交付流程，減少中間環節，避免了工作反復，進而縮短了研制與試驗周期；通過精心組織產品出院交付工作，強化和規范了產品出院交付質量管理工作，使得產品出院交付工作高效保質完成，且無遺留問題。例如，實施精細化管理后，常規運載火箭一、二級發動機出院交付周期縮短了1/3，取得了顯著效益。

2．發動機對外接口實施精細化管理

液體發動機是典型的多接口復雜單機產品，任何一處接口的連接失效都可能造成嚴重的飛行故障或導致飛行失敗。要保證發動機與箭體的可靠對接必須確保對外接口符合技術要求，其有效手段是發動機對外接口實施精細化管理，在制造過程中對接口的各項特性進行確認和記錄。研究院按照系統梳理接口項目，全面分析制造過程，準確界定特性參數，補充完善工藝文件，細化過程表格記錄，規范接口數據管理的工作流程，開展了對外接口精細化管理改進工作，實現了對外接口的全面有效控制。

目前，研究院已全面完成現役宇航型號一、二級及助推器發動機對外接口尺寸控制梳理與審查工作，確定對77 個項目落實量化控制措施，明確了接口部位及其要素、外觀檢查內容、尺寸/性能記錄內容、多媒體記錄、防護要求、檢查時機等要求。所有內容已落實到工藝規程及質量文件中并納入數據包管理，從根本上解決了對外接口檢查項目不全面、控制不到位、質量復查項目和內容不清晰等問題。

3．規范化多媒體記錄要求

多媒體記錄是型號產品質量檢查確認的一項重要輔助手段，為規范化、制度化多媒體記錄工作，研究院制定了《航天推進技術研究院型號產品多媒體記錄管理要求》，明確多媒體記錄工作應適應并體現型號任務及研制階段的特點，覆蓋產品研制、生產、試驗、交付、維護、使用等全過程。要求多媒體記錄項目及要求應納入工藝文件，編制細化的表格和要求，形成型號產品多媒體記錄匯總表，針對常規運載火箭一、二級發動機的多媒體記錄要求進行了大量有效的工作，開展了多媒體記錄專項薄弱環節治理，對多媒體記錄項目再次進行了系統甄別，重點增加了對外接口外觀質量、影響產品運動、密封部位外觀質量、對性能偏差影響較大調節元件的裝配過程、對安裝有方向性要求等部位的多媒體記錄要求。

相關要求已全面完善到工藝文件和車間制度中，并制作了現役宇航型號常規運載火箭一、二級發動機多媒體記錄標準圖冊（共7 本、樣片548 張），用于指導現場多媒體記錄工作，典型照片見圖1及圖2。該圖冊涵蓋了發動機主要組合件裝配和發動機總裝環節，重點規定了照片所要反映的產品質量要素，并配對了詳細的說明，確保多媒體照片能夠反映設計、工藝要求和產品實物狀態。編制下發了質量程序文件《現役宇航型號發動機多媒體記錄管理辦法》，有效提高了多媒體記錄質量、查詢和歸檔的工作效率。

通過規范化、制度化多媒體記錄要求，有效提高了現場記錄、產品質量確認等工作的質量，進一步加強了產品質量控制，保證了產品的一致性和穩定性。

圖1 Y副系統過濾器安裝(不可逆)

四、認識與體會

通過實施產品交付精細化管理，研究院在以下兩個方面取得了顯著效果：一是通過完善交付管理制度、規范以及優化工作流程、強化保障條件，實現了管理創新，提高了工作效率，同時取得了明顯的經濟效益；二是全面開展發動機薄弱環節梳理及治理，與生產過程有機結合，實施量化控制，加強過程質量控制，進行工藝穩定及優化研究，提升了產品可靠性及成熟度，提高效率的同時確保了產品質量。

圖2 單向閥門閥芯密封面（影響密封）

在航天推進技術研究院開展產品交付精細化管理工作的實踐過程中，我們認識到制度化和規范化是提高效率、確保質量的必要條件，管理創新和流程優化是效率提高的重要手段。另外，流程優化必須與液體火箭發動機工程實踐有機結合，提高進度節點執行力和全員質量意識，也是按期保質完成研制與試驗任務的前提。

總之，通過實施產品交付精細化管理，形成了高效、創新的產品驗收、交付管理模式并有效運行，實現了發動機產品全過程質量受控、全周期閉環管理，使得發動機研制與試驗周期進一步縮短，發動機質量和可靠性水平進一步提高，為確保高密度發射形勢下任務全面完成提供了有力保障，對其它單位有一定的借鑒和示范作用。?