輥壓機生料終粉磨系統的生產調試及應用

摘 要：牡丹江北方水泥有限公司，其2#窯是由原牡丹江水泥廠自行設計的日產1848t/d熟料的預分解窯，生料制備為兩臺帶烘干機的Φ3.0m×11m閉路磨系統，臺時產量130t/h。由于原生料制備系統產量低、出磨質量差、能耗高等問題，我單位引進一套Φ1800×1000生料輥壓機終粉磨系統，臺時產量200t/h。現將該系統調試中出現的問題及解決方法與同仁分享。

關鍵詞：輥壓機；生產調試；應用

1 工藝流程及主機設備表

1.1 工藝流程簡述

從配料站來的混合料由膠帶輸送機（01）送至生料粉磨車間，膠帶輸送機上懸掛除鐵器（02），將物料中混入的鐵件除去；同時該皮帶上裝有金屬探測器（03），發現有金屬后氣動三通閥（04）換向，將混有金屬的物料由旁路卸出，以保證輥壓機的安全運行。不含金屬的物料由氣動三通經鎖風閥（05）喂入V型選粉機（06），在V型選粉機中預烘干后，通過提升機（07）提升進入穩流倉（08），該穩流倉設有荷重傳感器檢測倉內料位，物料從穩流倉過飽和喂入輥壓機（11）進行料床粉碎的擠壓過程，擠壓后料餅通過提升機（12）送入V型選粉機中打散、烘干、分級，細小顆粒被熱風分選出來，粗顆粒與新喂入的混合料一同進入循環擠壓過程。

V型選粉機中被打散分選出來的細顆粒被熱風帶至熱風管道內繼續烘干后進入XR選粉機（13），通過籠型轉子進行分選，粗粉通過雙層重錘鎖風閥（13a）卸出至穩流倉（08）后繼續擠壓，選出的生料成品通過旋風除塵器（14） 氣料分離后，通過雙層重錘鎖風閥（14a）卸入生料成品輸送斜槽（16）入生料庫。

生料烘干熱源來自窯尾廢氣，可通過電動閥門（20）控制窯尾熱風量，同時冷風閥（21）可控制摻入冷風量，以控制入V型選粉機的熱風溫度。生料磨系統含塵廢氣由旋風筒（14）經循環風機（15）排出后，一部分經調節閥（18）循環回V型選粉機進風管，大部分進入窯尾廢氣處理電收塵器（22），除塵凈化后由風機排入大氣。

1.2 主要設備參數表

2 生產調試中出現的主要問題及措施

2.1 輥壓機左右兩側輥縫偏差較大

輥壓機系統于2011年11月14日通過單機、聯動機試車后，于 11月20日投料生產，系統總體運行正常，輥壓機喂料量160t/h～180t/h。但輥壓機兩側輥縫偏差較大，其中左、右側輥縫分別為30～33mm、64～67mm。經查找、分析發現兩方面原因造成物料離析：一是新喂入的混合料和循環料存在偏料現象，進入“V選”物料未均勻分布，導致輥壓機左右側輥縫偏差。二是穩流倉內安裝的布料器，由于原材料中雜物較多，將布料器下料口部分堵住，加劇了離析現象。

針對以上兩種情況，采取的改進措施分別為：一 將“V選”的進料口處用厚度20mm耐磨鋼板三等分，保證進入“V選”物料均勻分布，減小離析現象。二是將穩流倉內的布料器拆除，倉頂中心向倉內焊接Φ800×1500mm的卷制圓筒進一步減小物料離析，并加強進廠原材料雜物清理工作，減小物料離析現象。

經上述改造后實現輥壓機臺時200t/h，工作輥縫左、右側43mm、47mm，動輥、定輥電流67A、71A。

2.2 生料細度指標中0.2mm篩余合格率低

我單位出磨生料細度指標為0.08mm方孔篩余14±2%、0.2mm方孔篩余>1.5% 。輥壓機喂料200t/h時，選粉機頻率18～22Hz，無論是怎么調整都難滿足以上兩個指標的同時合格。和輥壓機廠家技術人員探討后，制定如下改造方案：

2.2.1 去掉進風口處弧形導風板，將進風口均勻將風口分為9格，用以對風進行整流。

2.2.2 在渦殼進風側的渦殼壁上，加裝兩塊迎風導風板。

2.2.3 在出風側殼體下部，轉子端面加一L型倒扣的導風板，減少密封環受沖刷的幾率。

2.2.4 將轉子端面的工藝孔進行堵焊，評見下圖

2.3 外排氣動閥誤動作及供料系統能力不足

2.3.1 由于金屬探測儀準確性較低，正常生產中導致外排氣動閥頻繁誤動作，影響了系統的穩定運行，同時給產、質量帶來影響。結合兄弟廠家使用情況，我單位將金屬探測儀停用。為防止輥壓機內進鐵在原材料供料膠帶輸送機上又增加兩臺除鐵器，并堅持每周對穩流倉清倉一次，有效地解決此問題。

2.3.2 因該系統屬技改項目受廠地限制，有一臺原料供料膠帶輸送機布置角度達到15.6°，物料提升高度為700mm，電機功率30kw，生產中經常出現電機過載跳停事故。經相關技術人員研究將此電機功率加大到37kw后，這一問題得到解決。

3 調試效果

通過試生產、輥壓機系統改造使輥壓機臺時產量穩定在200t/h以上。正常運轉時主要參數：輥壓機電流67～71A、工作輥縫43～47mm，穩流倉倉重為13～21t、工作壓力為8.5～9.0MPa、V粉入口溫度146℃、選粉機頻率19～22Hz、循環風機電流130A。

4 結束語

隨著輥壓機生料終粉磨技術的不斷成熟，其必將以工藝簡單、裝機設備少、能耗低、、維護工作量小等優勢得到更為廣泛的應用。