瀾滄江加勁梁主桁制造工藝

【摘 要】對瀾滄江加勁梁主桁全焊接結構制造技術進行研究，并為其他類似產品提供相關借鑒經驗。

【關鍵詞】主桁；全焊結構；尺寸精度

一、工程概況

加勁梁跨度為280m，桁高3.0m，桁寬10.0m，節間長2.5m，吊索縱向中心距5.0m；加勁梁采用整體節點形式的鋼桁架結構，由主桁架、縱向連接系、橫向連接系及橋門架組成。

主桁架分為標準節段M2和端部特殊節段M1、M3，其中標準節段長10m。除節段之間采用φ23孔，M22高強度螺栓連接外，其余均采用焊接。

每一節段包括：上弦、下弦和腹桿。上弦、下弦采用焊接“H”型截面。節點板與翼板之間為不等厚對接，焊縫為全熔透焊；節點板與腹板焊縫為全熔透焊；翼板與腹板焊縫為角焊縫；節點板與平聯系、橫聯系的連接板之間均采用全熔透焊。

腹桿采用焊接“工”型截面，與上弦、下弦節點為焊接連接形式。翼板與腹板采用角焊縫。

二、制造方案及制造方法

主桁分為標準節段M2和端部特殊節段M1、M3，每一節段包括：上弦、下弦、腹桿和接頭板。采用先桿件制造，再整體組焊的方案制造。

（一） 主要零部件制造

1、上下弦蓋板制造

1）蓋板下料及加工

蓋板由不同板厚的零件對接而成。

異形節點板采用數控下料，矩形零件采用多頭下料。蓋板長度方向端部（非焊接邊）每邊留20mm整體切割余量，對接邊僅在大節點板上留3mm收縮量，其余板均不留收縮量。

異形節點板在下料時A處需在施工圖尺寸上放大3mm。

矩形板與異形板在對接前，按施工圖用銑邊機對異形板焊接邊加工1：8過渡坡口，再用切割機開出焊接坡口。

3蓋板組拼及劃線

A.在抄平的平臺上拼接蓋板。蓋板對接縫采用CO2氣保焊。先焊接深坡口，焊到1/2～2/3 深時（以不產生明顯變形），背面清根焊接后，再進行正面焊縫。焊后24 小時，超聲波探傷檢查。合格后順應力方向磨平焊縫余高。外力矯平。最后順應力方向磨平焊縫余高。蓋板合地樣，誤差小于1mm。

B. 兩塊蓋板成對劃出系統中心線并過渡到板端部，作上鋼印標記。兩段留20mm余量。

2、上下弦腹板制造

腹板采用多頭下料，寬度方向與蓋板的焊接邊留7mm加工量，長度每端留20mm余量。腹板寬度機械銑邊，允差：0～+1。首件預加3mm焊縫收縮量，根據焊接收縮實際值，對腹板預加值進行調整。

3、橋門架、橫聯接頭板制造

接頭板采用數控下料。焊接邊均預留5mm 加工量。以加工邊為基準，焊接邊到孔群中心距預加2mm焊接收縮量，用數控鉆床鉆孔（首件焊接后檢測，超過設計尺寸±1mm 時，調整收縮量）

（二） 桿件的拼裝及焊接

1）拼裝之前，復檢待拼零件外形尺寸，待焊坡口。待焊部位除銹。

2）拼裝時，在蓋板上劃出中心線，腹板對位翼板中心線，點固焊。尺寸檢查合格后，實芯焊絲CO2氣保焊。

3）上下弦桿需在節點板部位設置臨時的支撐板，保證在焊接時桿件不變形。

（三） 主桁的整體拼裝及鉆孔

1）在抄平的平臺上劃出各桿件的拼裝位置線。

2）將上弦桿按位置線平放在平臺上，并剛性固定。

3）將腹桿按位置線倒放在平臺上。

4）將下弦桿按位置線平放在平臺上，并剛性固定。

5）根據腹桿位置線，將腹桿放正后，點固焊。

6）檢查主桁的整體外形尺寸，各項指標應符合相關要求，再進行整體焊接。

7）焊接時，從內向外進行焊接。應先焊接腹板的角焊縫，再焊接腹桿的對接熔透焊。

8）矯正合格后，劃線用小樣板鉆出主桁端部蓋板和腹板孔群。

9）橋門架、橫聯接頭板采用拼裝胎膜進行焊接。根據實際情況預加焊接收縮量，焊接后，兩端圓角處按照施工圖打磨勻順并錘擊處理。

10）最后全面檢查主桁的外形尺寸，孔距偏差，符合要求后，切除主桁兩端頭余量。

三、結論

通過本文實踐，瀾滄江加勁梁的外形尺寸，焊縫質量，尺寸精度等各方面都符合規范要求，并實現高精度，零誤差合攏，表明了此種全焊接結構的主桁架制造方案合理，技術措施有效，對今后類似的橋梁制造提供了經驗和技術依據。