重整抽余油加氫脫烯烴、脫苯生產正已烷工藝技術

程建江，田 雨

（ 新疆康佳投資集團有限公司， 新疆 克拉瑪依 834003）

克拉瑪依石化公司重整生成油經環丁砜苯抽提裝置將芳烴抽出后，所余的抽余油中含有一定量的烯烴和苯等不飽和烴。由于這些物質對利用抽余油所生產的正已烷質量有直接影響，因此需對這部分物質進行處理。克拉瑪依康佳化工公司6萬t/a年抽余油處理工業裝置，利用經過重整裝置來的抽余油內(含己烷19%～26%)為原料采用精餾分離，除去輕重組分后，得含正己烷純度為 70%～80%餾分。經過705型催化劑加氫脫烯烴，脫除硫、氮等雜質后，再經過MH-6A催化劑苯加氫，除去苯等不飽和烴，生產出符合標準的合格正己烷。經過裝置的1年運行表明，該工藝技術具有催化劑活性高，壽命長，無需再生，反應條件溫和工藝流程簡單，產品升值高等特點，成功解決了低辛烷值的抽余油出路問題。正己烷主要作溶劑，如植物油萃取時的溶劑、烯烴聚合時的溶劑(如聚丙烯的溶劑)和顏料的稀釋劑等。該產品的生產成功，為公司增加了產品品種，改善產品結構，增產環保型高附加值產品提供了保證，同時對我國國民經濟有一定的意義。

1 工藝路線

1.1 工藝流程

來自苯抽提裝置部分的抽余油進入非芳烴原料罐，在罐中通過沉淀分離除去其中的水。再經進料泵升壓，與自克拉瑪依石化公司重整裝置來的氫氣混合后，依次經換熱器、加熱器，達到反應溫度，進入吸附器，吸附脫除抽余油中的微量消泡劑后，再從頂部通過抽余油加氫反應器，通過催化劑的作用使抽余油中的不飽和烴達到飽和。反應產物進入苯加氫反應器除去其中的苯，再經換熱、冷卻進入氣液分離罐，在罐中進行氣液相分離。罐頂排出的含氫氣體經加氫循環氫壓縮機升壓后循環使用，少量含氫氣體排放到放空管網；罐底液體送往分離塔進一步分離。用蒸餾方法，將加氫后的混合物分離成正已烷、6#溶劑油、異已烷。

其工藝流程如下：

1.2 裝置規模

抽余油處理工業裝置年生產能力 6萬 t，主要設備有：原料罐、原料泵、脫硫器、閃蒸塔、換熱器、加熱器、吸附器、加氫脫烯烴反應器、苯加氫反應器、換熱器、氣液分離器、分離塔、產品泵、產品罐等組成。

2 生產運行

2.1 原料分析

抽余油原料是重整汽油經萃取（抽提）芳烴后的剩余的餾分油，其理化性質見表1。組成分析結果見表2。

2.2 催化劑

脫烯烴催化劑采用中科院開發研制的MH-705，MH-705的性質見表3。

表1 抽余油原料的性質Table 1 Properties of raffinate

表2 抽余油組成分析結果Table 2 Composition of raffinate

表3 MH-705的性質Table 3 MH-705 properties

苯加氫催化劑采用中科院開發研制的MH-6A，MH-6A的性質見表4。

表4 MH-6A的性質Table 4 Properties of MH-6A catalyst

2.3 運行方案

根據對抽提芳烴裝置過來的抽余油進行分析與研究，發現抽余油原料芳烴含量大，達到2.64，溴價指數含量高，達到2 850。餾程范圍比較寬，初餾點偏低及干點偏高，不符合正已烷產品標準的質量指標，并且從組成分析結果看具有11個組分，其特點是：1）主要組分是 2-甲基戊烷、3-甲基戊烷、正已烷及甲基環戊烷4個組分；2）這4個組分的沸點范圍為(60.0～71.8)℃，相差很小，分離難度很大，對裝置的生產穩定帶來影響。因此我們確定了正已烷的生產方案：

抽余油→脫硫→閃蒸塔→消泡劑吸附器→脫烯烴反應器→苯加氫反應器→換熱器→分離塔→正己烷

為了達到正己烷的產品質量要求，我們制定了裝置主要工藝控制參數見表5。

表5 裝置主要工藝控制參數Table 5 Main process parameters

3 產品理化性能

3.1 產品理化性能

抽余油處理裝置按照“抽余油采用精餾分離、加氫脫烯烴、脫苯工藝方案”從2011年3月-2011年6月加工90 d，共計生產出正已烷3 640 t。對生產的正已烷的樣品性質進行測定，結果見表 6。從表6可以看出，各項分析指標均達到質量指標要求。

4 結 論

(1) 采用精餾分離、MH-705催化劑加氫脫烯烴、MH-6A催化劑加氫脫苯技術生產正已烷成熟可靠，產品質量優良，達到國外同類產品水平。

(2) 可以根據現有裝置工況和原料油性質，選擇合理的工藝流程，能夠生產出正已烷純度在80%～90%以上的產品，可以滿足不同用戶的需要。

(3) 正已烷產品的生產成功，公司增加了產品品種，改善產品結構，增產環保型高附加值產品提供了保證，也為企業創造更高的經濟效益。

表6 正已烷質量指標及產品性質Table 6 Quality indexes and properties of n-hexane product

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