基于宏程序的內孔余弦曲線槽的加工*

杜立波 甘志軍 鄭書華

(①寧波技師學院機械技術系，浙江寧波 315032;②寧波工程學院機械工程學院，浙江寧波 315016)

滑座零件(圖1)內孔中余弦曲線型油槽屬空間三維曲線。

1 工藝分析

零件的封閉油槽分布在內孔壁上，其油槽對稱中心線為三維余弦曲線，油槽等寬并且底面和兩側面為三維曲面，油槽底面平行于內孔軸線，且截面為帶圓角矩形。加工的關鍵在于如何實現銑刀始終垂直于內孔表面、刀具與工件的相對切削運動和編制三維余弦曲線宏程序。

1.1 方案分析

加工內孔余弦曲線封閉油槽的實質與加工圓柱凸輪原理相同。加工圓柱凸輪時，刀具垂直于圓柱外表面，旋轉軸帶動凸輪工件旋轉，刀具沿著旋轉軸軸向運動，實現兩軸聯動銑削。依照圓柱凸輪加工原理，加工內孔余弦曲線封閉油槽選用配置旋轉軸的加工中心(或配置旋轉軸的數控銑床)，應用角度頭將刀具轉換90°，使其垂直于內孔表面。工件內孔軸線垂直于工作臺定位、安裝(如圖2所示)，若三軸立式加工中心配備附加第四軸，則第四軸采用旋轉軸線垂直于工作臺安裝，構成C軸伺服控制，實現銑刀垂直內孔表面。數控系統伺服驅動第四軸帶動工件插補運動(旋轉)，同時伺服驅動主軸帶動刀具沿工件軸向(Z軸)直線插補運動，銑刀旋轉銑削油槽，實現余弦曲線油槽的加工。

1.2 機床、夾具及刀具的選用分析

(1)機床選用 選擇三軸立式加工中心(如VMC650)，配備四軸控制功能的FANUC 0i數控系統，采用旋臺直徑為φ255 mm附加第四軸A軸，型號NC－255N。附加第四軸安裝在工作臺上，保證旋轉軸線垂直于工作臺，如圖2所示。校正第四軸旋轉工作臺平面與機床主軸的垂直度在0.06 mm以內，滿足加工要求。

(2)夾具分析 如圖3所示，夾具體上平面定位工件下平面(A基準面)，限制Z向、繞X和繞Y轉動3個自由度;短定位心軸定位工件內孔φ130±0.02 mm，限制X向和Y向兩個自由度;圓柱銷定位側面，限制工件繞Z轉動一個自由度;實現工件完全定位，符合定位原理和加工要求。采用兩個壓板壓緊，實現工件緊固。夾具體中間的避讓沉孔防止了角度頭底面與夾具體干涉。夾具體底端的φ40－0.009－0.025mm圓柱凸臺與第四軸旋臺定位孔 φ40+0.0250mm配合，保證了夾具體與第四軸旋臺的同軸度要求。

(3)角度頭選用 數控機床應用角度頭附件(如圖4所示)，可以改變機床主軸的刀具軸輸出方向。角度頭安裝到主軸錐孔上，以定位銷周向定位，螺釘鎖緊。通過90°角度頭將刀具輸出軸線轉變成水平方向，垂直于工件內孔圓柱表面。銑刀通過夾套安裝到角度頭上，刀尖距主軸軸線的距離L應小于工件內孔半徑R65mm。因此，選取角度頭型號為:BT40XSAH25E－90，其外形完全能進入工件內孔φ130±0.02 mm內而不干涉。

2 宏程序編制

2.1 編程變量及關系分析

根據加工方案和工件圖，應用宏程序控制刀尖倒圓角R0.3 mm的φ2 mm鍵槽銑刀，沿著余弦曲線油槽中心線(余弦曲線)進行銑削加工。根據切削原理和坐標軸伺服控制，余弦曲線加工通過伺服軸C軸帶動滑座繞φ130±0.02 mm內孔軸線旋轉，伺服軸Z軸帶動角度頭上的刀具上下直線運動，兩軸聯動合成內孔余弦曲線的切削運動。加工時，采用直線段擬合逼近余弦曲線，C軸每旋轉一個微小的角度Δθ，Z軸坐標就相應地變化Δz，通過變量運算和宏程序控制，實現圓柱面余弦曲線的加工。

根據內孔余弦曲線展開圖，此余弦曲線的幅值為19.5 mm，在φ130±0.02 mm內孔表面360°范圍內均勻分布10個運動周期，設余弦曲線角度為自變量α，取值范圍［0°，360°］，關系式為:Z=19.5 ×cosα。并且10個周期的余弦曲線盤繞在φ130 mm內孔面上，工件的旋轉角度(內孔圓柱面圓心角)θ與余弦曲線自變量α成比例關系，關系式為:θ=α/10。由此得出，編制圓柱面余弦曲線宏程序的數學關系式為

2.2 宏程序流程圖建立

由以上分析可得余弦曲線宏程序流程圖，如圖5所示。根據此流程圖可以編制正弦曲線等非圓曲線的宏程序。

2.3 編制圓柱面余弦曲線宏程序

以FANUC 0i系統為例，編程零點選在滑座零件下端面φ130±0.02 mm內孔圓心處，選用φ2R0.3 mm的鍵槽銑刀，編制精銑上面一條余弦曲線油槽的程序如下:

對于下面一條余弦曲線油槽的加工，將N90和N120程序段分別修改為 N90 G1 Z－19.5 F600和N120 G1 Z－#4 A#5 F600即可，其余程序不變。

3 結語

本文分析了內孔余弦曲線油槽的加工關鍵技術。實踐證明:此方法切實可行，操作編程簡單，通過采用附加第四軸和角度頭，拓展了三軸加工中心的加工范圍。

［1］馮文成.數控加工深型腔復雜型面模具的刀具長度優化［J］.模具工業，2011，37(5):65 －68.

［2］韓玲國.角度頭刀具在數控加工中的應用［J］.制造技術與機床，2007(11):83－84.