老廠敢造石化大裝備

○ 文／葉迎春

老廠敢造石化大裝備

○ 文／葉迎春

今年，南化公司化工機械廠干部員工振奮精神，積極應對市場，強化生產組織和質量管理，生產經營取得亮麗成績。1至9月南化機械廠完成產值83703萬元，實現利潤近7193萬元。

“明年將成為我們的EO年。”南化化機廠職工林俊和同事議論著企業的生產經營情況。今年7月30日，該廠造出福建聯合石化兩臺直徑約8米、長19.5米、重900噸環氧乙烷（EO）反應器，刷新大型EO反應器制造紀錄。

南化化機廠是公司下屬的一個老廠。今年以來，全廠干部員工振奮精神，積極應對市場，強化生產組織和質量管理，持續開展技術、管理創新，生產經營取得亮麗成績。1至9月份，該廠完成產值83703萬元，實現利潤近7193萬元，創歷史最好水平。

優化組裝 提高效率

“我們優化了武漢石化EO反應器格柵組裝方法，促進了效率不斷提高。”該廠容器一車間黨支書施允威說。今年5月，該廠按期交付武漢石化兩臺EO反應器，標志著容器一車間成為這個支柱產品生產的又一主力團隊。

格柵組裝是安裝階段非常重要的技術環節，稍有偏差就會影響后道工序的進行。“這臺反應器直徑5.5米，鉚工班長盛華寶提出改多點定位為三點定位，這樣簡單多了。”他們充分利用這臺反應器直徑稍小的特點，并確保第一塊格柵精準定位，“4天就完成了10塊格柵組裝。”

兩臺EO反應器各需穿8000多根長8.4米的薄壁雙相鋼管，是項浩大工程，由該廠生產部組織、機關和各車間都選派了工作認真負責的員工利用業余時間幫助穿管。“為了提高穿管效率，我們先組織骨干力量穿出‘梅花眼’，這就好比有經驗的師傅穿自行車鋼絲一樣，先將對角固定，后面的工作就事半功倍啦！”

該廠的EO反應器管頭焊接團隊屢屢創下“焊縫質量檢測2%照相100%合格”的優秀業績。這支優秀的氬弧焊工團隊18人帶自全廠各個主力生產車間。施允威說：“我們就有6名職工在這個團隊里。他們的績效考核由生產部統一組織，這樣一來用工管理就簡單了。”管理機制的不斷創新，也是該廠創造優秀業績的重要因素。

準備車間 準備充分

“準備車間半年干了一年的活。”該廠生產部部長李軍介紹。今年以來，該廠完成了武漢石化EO反應器、普光氣田橇裝設備、油品升級改造加氫精制反應器和大批聚酯成套關鍵設備制造任務，“準備車間非常辛苦！”

準備車間負責全廠9個生產車間的供料，包括零部件下料、制作坡口、預成型、焊接、校圓等。“僅酯聚成套關鍵設備，我們就完成了15000片弧板、6000件輻條下料工作，這些零部件都得靠人工搬出切割機。”車間主任徐紅文介紹，一片弧板重量從15到30公斤不等，一件輻條重50多公斤，“要一件件地抬出來分類定置擺放。”

●南京化學工業公司化工機械廠制造的成套聚酯設備待運出廠。 攝影/裴 昱

7月27日，該車間下料工段難得有片刻的寧靜，數控切割機的等離子刀在水下無聲作業，工件、余料、邊角料、廢料分別整齊擺放在指定位置。徐紅文說：“我們的3臺數控切割機實現了24小時連續運轉，組織職能人員、黨團員、班組長晚上加班搬運分揀已是家常便飯。他們每月至少加10個班，每次都干到深夜十一二點，每晚至少分揀三批料，第二天還要照常完成各自的工作。大家都很認真，不斷優化下料排版，將所有設備制造所需的同材質、同厚度零部件同步切割，1個月節約了5噸不銹鋼板。”

該廠自制的3200噸油壓機，承擔著壓封頭、板材預彎或校平、厚壁錐體鍛壓等重任。50歲的油壓機班長王克傳患有糖尿病，工作易疲勞。徐紅文說： “這是臺萬能機呢！王師傅總是身先士卒，帶頭完成了一項項緊要任務。”

內在過硬 外觀提高

“一臺設備放在150米開外，我瞄一眼就知道它是進口的還是國產的。它們長得不一樣。”2010年，一位設備專家的話讓容器三車間黨支部書記馮志強難以忘懷。他說：“作為石油化工裝備制造基地，確保設備制造的內在質量是必然的，提高它的外觀質量也是必須的。容器三車間必須帶頭縮小產品外觀質量與國際先進水平的差距。”

重型鉚焊廠房內，容器三車間制造的出口土耳其聚酯反應器整裝待發，防雨布將兩端封頭處裹得嚴嚴實實，接口處也全部用清一色的防雨布整齊漂亮地扎緊。馮志強的辦公桌上放著一份焊縫外觀質量考核細則。“每張焊接任務單必須由焊接技術員檢查外觀，出現毛刺、焊角高等質量問題扣罰任務單20%工作量。”馮志強說，“技術員未檢出承擔連帶責任。”

外觀質量的嚴格考核還促進了內在質量的提高。正在制造的厚164毫米、重400多噸的首臺全鍛件加氫精制反應器，是該廠制造的厚度最大鍛焊設備。其中2根直徑1.5米的接管全部采用手工焊接、消耗焊條1噸多。電焊二班黨員班長黃春林將質量考核落實到人頭，實現了焊縫一次檢測合格率99%，比平均水平高出4個百分點。馮志強說：“我們廠的焊縫拍片一次合格率95%，也比去年提高了1個百分點。”

“對發現的缺陷處理如微創手術。”馮志強介紹，集團公司技術能手、“80后”電焊班長成飛就是位“微創手術”專家。無論缺陷藏在多深的焊縫里，成飛都能使用手中的碳弧氣刨一層層輕刮薄削，準確無誤地找到它，消滅缺陷。他說：“雖然工藝沒有要求，無損檢測中心已經用超聲波配合進行厚壁容器缺陷的精確掃查，大大提高了工效。”

不畏艱險 靠前服務

“早在今年初，我們就預計到了部分設備圖紙到廠延期及可能出現的市場變化，采取了積極的應對措施。”生產部主任李軍介紹，該廠在生產組織上努力優化重大設備安裝場地，最大限度地減少轉運費用。

5月15日，帶隊在普光氣田進行技術服務的容器三車間主任助理王明龍，已在大山里連續工作了104天。其間，廠家提供的閥門螺栓設計位置錯誤、手輪“打架”、儀表套管泄漏等都被他們一一設法解決。他的QQ里有張自拍照片，

為了促進企業高速運轉，無損檢測中心實施“零點評片”已近一年，將全廠的日生產節點前移了兩個小時。反映了大山里運輸設備的艱難。承運單位不得不采取多種加固手段，才讓設備安全走過一座漫水橋。

山里的工作比較艱苦。王明龍笑道：“前幾次上山，晚上都能省一頓飯。”在蘇北平原長大的王明龍，首次感受盤山公路九曲十八彎的驚險刺激和刻骨銘心的暈車經歷，“連黃膽都要吐出來了”。還有一次，他們乘坐的面包車在爬45度斜坡時車輪打滑，個個大驚失色。王明龍和大家克服艱險，完成了該廠為普光大灣氣田制造的9臺橇裝設備在8座山頭上的安裝調試任務。

每天午夜12時，有著20年從業經驗的無損檢測中心評片員王成銘、王軍和同事們就開始了緊張的工作。“必須在鉚焊車間上班前完成評片。”為了促進企業高速運轉，無損檢測中心實施“零點評片”已近一年，將全廠的日生產節點前移了兩個小時。一臺壓力容器的制造過程要經過數十次甚至上百次的無損檢測，拿到“體檢”合格報告才能進入下道工序。拍片、評片改為夜間流水作業，生產車間每天一早就可以拿到前一天的檢測結果，大大提高了工作效率。今年以來，無損檢測中心拍片評片148626張，“零點評片”率在95%以上。