轉化液水分在青霉素鈉無菌原粉共沸過程中對收率及質量的影響

董紅

（哈藥集團制藥總廠 黑龍江 哈爾濱 150086）

青霉素鈉是抗生素無菌制劑中應用較廣的抗生素，其突出的特點是毒性小，但青霉素鈉無菌制劑在生產時，需用青霉素工業鉀鹽經轉化成為青霉素鈉水溶液與丁醇混合液即轉化液，經除菌過濾后再減壓蒸餾后得到的。轉化液是很不穩定的，遇酸、堿或加熱都易分解而失去活性：青霉素鈉在水溶液狀態下容易水解，并且其分子從新排列，形成聚合物，有時在很溫和的條件下，也形成聚合物；分子中最不穩定的部分是β—內酰胺環，而其抗菌能力是由β—內酰胺環決定的，而青霉素鈉的降解產物幾乎都不具有活性，因此，在青霉素的提煉工藝中，應最大限度地避免降解，減少聚合物的產生。

現在我們采用的轉化設備為陽離子樹脂交換柱，由于其轉化步驟較多，水洗、混合丁醇過程較復雜，需操作人員隨時檢驗轉化過程參數，人為操作因素對轉化液水分影響較大，經常在15~35%之間波動。但轉化液水分過低，則會使轉化液直接析出少量結晶體，無法進行除菌過濾，就無法進行下一步提純；轉化液水分過高，則嚴重影響轉化液的共沸結晶，造成共沸周期延長，共沸飽和溫度升高，極易產生聚合物，收率和質量均受到很大程度的影響。為此我們在控制轉化液水分方面做了大量改進，把轉化液水分嚴格控制在18~24%之間，僅此一項，共沸由原來的6.5小時左右縮短為現在的4.5小時左右，共沸飽和溫度由原來的51℃降到了現在的45℃，收率提高了1.5%，聚合物合格率達到了100%，質量得到明顯的提高，成本有所下降，創造了良好的經濟效益。

控制轉化液水分措施：

從生產實際出發，我們采取了如下措施：

1）對所有的儲罐及承接罐從新計量，增加稱重儀器，對各罐的料液使用情況做到準確的在線監測。

2）固定投料量、工藝用水、丁醇使用量，嚴格控制轉化前溶解液的物料配比。

3）控制轉化速率，提高檢測頻率，在保證完全轉型的前提下，以盡快速度完成轉化。

4）控制好轉化結尾時丁醇頂洗量、工藝用水頂洗量。

轉化液水分控制后產生的效益

從以上數據對比證明：我們對轉化液水分控制后，收效顯著。

依據生產統計其經濟效益十分可觀：

轉化液水分控制前，去除結晶析出批號：

按每月116200十億計算

月平均收率：90.5%，月產鈉鹽：116200×90.5%÷1.603= 65602.6kg

年產鈉鹽：65602.6×12=787231.2kg

轉化液水分控制后：

按月平均收率：92.3%，月產鈉鹽：116200×92.3%÷1.603= 66907.4kg

年產鈉鹽：66907.4×12=802888.8kg

平均每月增產鈉鹽：1304.8kg

年增產鈉鹽：1304.8kg×12=15657.6kg（折合25099.13十億）

按每100元/十億計算。年增效益：25099.13十億×100元/十億=251萬元

總結分析：

通過對轉化液水分控制，使鈉鹽共沸結晶周期縮短2小時，收率提高了近2%，降低了生產成本，增產增效。同時由于轉化液水分的降低，使共沸結晶速度加快，從而避免了青霉素在高溫條件下所產生的不穩定因素。自轉化液水分控制以來，聚合物已從不合格的邊緣達到完全合格，青霉素鉀鹽生產一次合格率達到100%，出口合格率達到99%。

結論：

在提純的鈉鹽共沸結晶過程中，轉化液水分控制（底限控制）是降低共沸結晶溫度，縮短共沸結晶周期及提高產品質量的最有效途徑。