熱處理后鋼板追加修磨原因分析及改進措施

摘 要：針對熱處理后質檢區域追加修磨鋼板的量很多的現象，通過現場跟蹤調查，查找出造成鋼板追加修磨的主要原因是劃傷，因此查找造成劃傷的主要原因，并制度了相應的改進措施，主要針對設備、操作、管理等方面做出了相關的規定。有效的減少了該區域的修磨量，不但提高了熱處理鋼板的直行率，節約了資源，同時也提高了熱處理鋼板的表面質量。

關鍵詞：修磨 直行率 劃傷

中圖分類號：TG333文獻標識碼：A文章編號：1674-098X（2012）09（b）-0073-03

1 引言

寶鋼5M寬厚板是寶鋼股份公司“十五”規劃建設的最大項目，是寶鋼股份公司調整產品機構，滿足市場需求的重大舉措[1]。該產線自2008年下半年以來，受經濟危機影響，用戶訂單減少，并且用戶對產品質量的要求越來越高，這就要求降低鋼板的缺陷發生率，從而提高鋼板的質量。這些措施的實施不但可以節約能源，而且也可以提高物流速度，最終提高鋼板的直行率。熱處理鋼板是高附加值產品，鋼板熱處理后表面質量一般很好，如果追加修磨，不但鋼板質量受到影響，而且存在脫合同的危險。針對這一情況，對影響直行率的因素做了相關的調查分析，下面是2010年1-6個月熱處理后鋼板追加修磨的情況，如圖1所示。其中，修磨發生率=修磨塊數÷當月形合塊數；從圖1中可以看出，熱處理后鋼板修磨率在前6個月都在0.018以上，修磨率比較高。下面是1-6月追加修磨原因匯總表，如表1所示，從表中可以看出，劃傷是造成熱處理后表面修磨的主要原因。因此查找造成劃傷的原因，采取相應的改善措施是降低修磨率的主要途徑。

2 造成劃傷原因分析

從實際生產情況看，造成熱處理后鋼板表面的劃傷的因素很多，主要分成兩種類型：（1）熱處理前鋼板表面劃傷。（2）熱處理后鋼板表面劃傷。

2.1 熱處理前鋼板表面劃傷原因分析

需要進行熱處理的鋼板，在熱處理前要進行拋丸和缺陷修磨工作，缺陷修磨的主要作用是為了避免在熱處理過程中缺陷擴大，造成鋼板質量不合。造成熱處理前劃傷主要有兩種：（1）鋼板拋丸后沒有修磨的劃傷。（2）行車從拋丸區域調運到入爐輥道時行車調運劃傷。

2.1.1 拋丸區域未修磨的劃傷原因分析

通過對現場跟蹤調查發現，在拋丸區域不修磨的劃傷在熱處理后會追加修磨，如圖2所示。從圖中可以明顯看出，熱處理前鋼板的劃傷發亮，在熱處理后鋼板的劃傷發暗。在熱處理前不修磨的鋼板在經過熱處理后追加了修磨，這不但嚴重影響了物流速度，并且消耗了資源。這就要求統一熱處理前后對劃傷修磨的標準，避免熱處理前的劃傷鋼板流到熱處理后。

減少劃傷修磨要從根源上杜絕，而不是簡單的從標準上去規定。造成拋丸區域鋼板下表劃傷的原因主要有兩類：薄板為CT的下表橫向寬度方向劃傷；厚板為3#冷床下表橫向寬度方向劃傷。

（1）對于CT薄板下表劃傷，主要由以下三個原因造成：1）橫移鋼板的CT鏈條斷掉（如圖3所示），造成鋼板支撐力不夠，不能形成足夠的摩擦力，從而在橫移過程中鋼板會出現不同步現象，從而造成鋼板被下表面鏈條劃傷。2）CT鏈條的護板因為長時間適應，造成了很多損壞（如圖3所示），在橫移鋼板過程中也會造成鋼板下表劃傷。3）橫移鋼板時，為了充分理由CT的空間，會出現來回拉動鏈條的情況，這樣對鏈條的同步性造成影響，從而造成鋼板不能同步橫移而產生劃傷。

針對CT鏈條劃傷，主要采取以下措施：1）加強設備的點檢工作，加強損壞鏈條的維護，并且及時更換損壞的鏈條。2）及時的更換和維護鏈條護板，防止因為護板歪斜造成鋼板下表面劃傷。3）避免來回橫移CT鏈條，保持橫移鋼板的同步性，防止產生相對滑動造成下表劃傷。4）對鏈條的邊部直角進行打磨，讓直角變為圓角，減少鋼板劃傷的幾率。

（2）對于3#冷床厚板下表劃傷，主要有兩個原因：1）鋼板溫度過高，高溫鋼板硬度低，在橫移過程中容易被3#冷床劃傷。2）冷床橫移裝置歪斜，造成鋼板劃傷。

針對3#冷床的劃傷，主要采取以下措施：1）控制好鋼板的溫度，防止鋼板在橫移過程中造成劃傷。2）做好設備的維護工作，保證橫移裝置在同一水平面上，防止在橫移過程中造成劃傷。3）打磨橫移裝置的直角成圓角。

2.1.2 行車從拋丸區域吊運到入爐輥道過程中吊運劃傷原因分析

鋼板經過拋丸后，要經過行車吊運到過跨臺車上，用臺車橫移運輸到熱處理備料區，然后由行車上料到熱處理輥道上。在整個運輸鋼板過程中，行車跟鋼板的接觸最多從而造成劃傷的幾率大大增大。行車吊運劃傷主要有以下幾種類型：行車磁頭下落不穩造成的劃傷；鋼板過長，行車吊運時頭尾未離開鋼板造成下面鋼板上表劃傷。

針對行車劃傷主要采取以下幾項改善措施：1）給行車磁頭增加磁頭套。2）充分利用行車磁頭，避免鋼板搭邊造成劃傷3）把鋼板邊部打圓角；磁頭兩邊增加尼龍墊木。

2.2 熱處理后鋼板表面劃傷原因分析

熱處理后鋼板的劃傷主要在上表面，現場造成劃傷主要有以下幾個原因：3#定尺剪靠邊裝置產生（對中）劃傷（下表）；3#定尺剪后輥道兩塊鋼板錯位造成上下表劃傷（主要為薄板）；行車吊運時頭尾未離開鋼板或鋼板晃動造成鋼板上表劃傷。

2.2.1 3#定尺剪靠邊裝置產生（對中）劃傷（下表）

3#定尺剪在剪切鋼板時要進行對中，對中要通過磁頭對中，保證鋼板剪切時尺寸精確。造成鋼板對中時產生劃傷主要有以下幾個原因：1）磁頭長期使用造成與鋼板接觸面粗糙，在對中過程中如果產生相對滑動容易產生劃傷。2）鋼板重量過重，在對中過程中容易產生相對滑動，從而容易造成鋼板下表劃傷。3）5#冷床下料裝置在鋼板下料靠邊時，由于鋼板在已經靠到邊部時，下料裝置還會移動，從而造成鋼板下表劃傷。

為了減少定尺剪靠邊裝置造成的劃傷，主要采取以下措施：1）根據磁頭表面情況，定期打磨對中磁頭，減少磁頭劃傷。2）對磁頭安裝磁頭套，可有效的避免磁頭與鋼板的接觸，從而減少鋼板下表劃傷。3）采用行車調運對中。4）對5#冷床下料裝置頭部進行包裹，減少鋼板劃傷。

2.2.2 3#定尺剪后輥道兩塊鋼板錯位造成鋼板表面劃傷

通過3#定尺剪的鋼板在后輥道運行時，由于輥道的選擇不合理、鋼板的板形情況不好以及輥道速度沒有控制好，從而當鋼板在輥道運行時，會造成兩塊鋼板錯位，從而造成鋼板劃傷（主要針對薄板），如圖4所示。

為減少鋼板錯位劃傷，主要采取以下措施：1）控制輥道運行的速度，采用最低的速度運行。2）合理選擇輥道，防止由于鋼板的運動慣性沖到前面鋼板的上面，從而造成劃傷。3）根據板型合理選擇輥道和控制鋼板運行速度。

2.2.3 行車吊運時頭尾未離開鋼板或鋼板晃動造成鋼板上表劃傷

熱處理后，鋼板根據工藝要求或者物流調整，鋼板就會經過行車的頻繁調運，這就會造成行車跟鋼板頻繁接觸，從而造成劃傷的幾率大大增大。這跟2.1.2涉及的劃傷情況類似（預防措施也一樣），劃傷的形貌如圖5所示，主要的為比較亮的劃傷。

3 效果分析

通過采取上述措施后，熱處理后劃傷的修磨得到了明顯的改善，從現場得到的修磨數據可以明顯的看到改善的結果，如圖6所示，從圖中可以明顯看到熱處理后劃傷修磨明顯下降，從

6月份的255塊，降到7月份的100塊。同時從圖7中可以看出7月份2JC鋼板追加修磨率得到了較為明顯的改善，從6月份的0.018降低到了0.015。

4 結語

在實際生產中，通過對劃傷的形貌，可以實現快速排除、準確定位，提高問題排查和解決的效率，有針對性地采取控制措施，使得劃傷現象得到有效控制，從而減少了由于劃傷造成的修磨率，提高了產品的直行率，保證了熱處理線的穩定生產。

參考文獻

[1]賀達倫，李劍.寶鋼5M寬厚板軋機培訓材料-精整工藝篇.上海：寶鋼股份公司熱軋廠，2003.9.1.