我的流程管理故事

做標準化流程，不能只局限于一個部門或幾個工序中，也不能只局限于工藝流程，要將工藝流程與生產流程結合起來，對比分析。

記得我剛接觸生產管理時，老板便提醒我，“只要能建立一套標準化的生產流程，就能解決管理中許多根源性的問題”。

于是，我特意制作了一個橫幅，上面寫著“標準化流程勢在必行”一行大字，掛在生產車間最顯眼的位置上。

我知道，這是老板對我的要求，也是我自己的工作目標。然而，做標準化生產流程，談何容易？

開始沒有什么經驗，就去請教同行、去找方法、去思索。偶然在一次展會上，看到其他行業中的企業做的一本《員工指導手冊》，圖文并茂、簡單明了，一下子被吸引了。這不正是我們進行標準化流程的工具嗎？于是我也開始模仿，花費了兩個月時間做了一本《印刷部生產作業指導手冊》。內容涉及了印刷部下設的版房、印刷、切紙、過膠、質檢五大工序。從各個工序的崗位說明、崗位職責、崗位流程、工藝流程到生產模式，總結出還算是簡練的文字，并配上了圖片及流程圖。借著我們行業得天獨厚的印刷資源，馬上印制了100本出來，給每位員工發了一本去學習。

看著幾個月辛苦的勞動成果還算滿意，感覺制約著我們這個行業生產管理的最大阻礙就要解決了，結果發現現實總是殘酷的：有很多員工根本就沒有看！即使看了的也沒有放在心上。

不甘心幾個月的辛苦就這么白費掉，重新調整下思維。在多方請教后得出結論：這本作業指導手冊在內容編寫與技術含量上并沒有問題，沒有起到作用的原因是推行、導入上出了問題。只是靠發給員工讓他們自己主動去學習，然后按要求去做，太異想天開了。于是，又針對這本作業指導手冊設計了一份宣導方案：一方面利用每天班前會主管帶著員工一起學習五分鐘；另一方面又設計了相應的監督制度、激勵制度，引導員工按作業指導手冊要求進行生產。

就這樣宣導了半年后，終于發揮了一些作用。最顯著的效果是：作業指導手冊制定的資料交接流程使機長們對生產前訂單審核及資料檢查的意識增強，質量意識有了很大提升。印刷部每月統計出現的質量事故比以前大大降低了。但推行作業指導手冊的一個關鍵目的—對新進員工的培訓及老員工的標準化操作問題，卻沒能起太大作用。事實證明，單靠一本作業指導手冊，是完不成標準化流程的建立與運行的。

在這期間，我又接管了公司后工序的管理，負責整個彩印部的生產管理工作。所負責的工藝流程貫穿了從設計到印刷、后工序的整個工藝流程。崗位職責增加了，自己站得高了慢慢有種感覺：做標準化流程，不能只局限于一個部門或幾個工序中，不能只局限于工藝流程上，要把這個工藝流程結合起來，與生產流程對比分析，也許更容易找到突破口。于是，我又開始繼續探索新的出路。

有一天晚上我無意中看到一個電視節目：CCTV農業頻道的《農行天地》。這是一個教農民種植、養殖及農產品制作的技術講座節目。看著看著不禁靈機一動，既然不識字的農民能通過這些詳細的視頻學到這些復雜的技術，我們在進行標準化推行時，是否也可以模仿這種模式？如果把我們行業各個工序的標準化操作拍攝成視頻講座給員工看，應該比以前的作業指導手冊更容易讓員工接受。我開始幻想著這樣的場景：生產車間裝幾臺電視，循環播放著每個工序的操作指導視頻。這樣一來，新員工的技術培訓、標準化操作問題就解決了，質量與效率也都提高了……我開心得一個晚上沒能入睡。

第二天，和老板溝通得到認同贊賞以后，我便開始策劃并準備這個靈感的實現。

要拍成視頻，就要有拍攝劇本，不會做劇本，先把文字整理出來吧！于是，叫上兩個后工序的當班主管，給他們講明我的策劃方案，選了后工序中手工最多的兩個工序—手工粘盒與粘手挽袋工序，開始整理文字資料。為了能做到像《農廣天地》節目那樣淺顯易學，我們也盡量把操作流程細化：從常見的盒型及手挽袋形狀開始，包括工作場地及操作臺的擺放標準、膠水種類與性能的介紹與使用選擇、手工粘盒粘袋操作工序流程講解、常見質量問題及處理方案、提高效率方法介紹共七項內容。而針對手工粘盒、粘袋操作流程，又細分出八個及十四個操作步驟，每個步驟又總結出操作流程、操作標準及手法運用、注意事項。

剛總結了兩個晚上，便開始震驚了。粘盒子、粘手挽袋平常看似簡單的東西，怎么有這么多標準化要求？就連我們三個在行業中都混了十幾年的老人，有時也要相互提醒才能想起來一些還算標準的步驟。不要說新員工，就連做了多年的老員工也達不到完全按標準化流程操作呀！

懷著這份震驚，足足花了半個月時間，堅持把這份我們認為是用最簡練、最直白的文字整理出來的的標準化流程完成，大家都傻眼了：整整打印了十三張，一萬多字！

看著拿到手中的成果，不禁感嘆：為什么我們的培訓難做？不要說靠老員工帶徒弟了，就是主管來培訓，也不可能做到按要求標準化一個個來教呀。為什么我們的人難留？即使不按這些標準化操作學習，聰明的人想要成為熟手也要半年時間。為什么我們的質量與效率提高不了，都是被這些所謂的技術含量制約著呢！現實中，粘手挽袋班的員工每班最多一個人能做1500個，大多數人卻在1000個左右的水平，存在這么大的差距，原因也在這里。

最后，因為拍攝費用過高的問題，這份理想又破滅了。雖然沒能拍攝出視頻來驗證最終的效果，但在整理手工粘盒、粘袋標準化操作流程的過程中，我深深體會到一點：即使能拍出視頻來，單靠這點東西也解決不了標準化流程的推行問題。因為，面對“用工荒”這個社會大現狀，沒有那么多聰明的員工給我們用。

這些探索標準化流程的失敗經歷，給我很大的啟發：在管理中所有的東西要想運用，都必須回歸現實、結合現狀。這段經歷也促使我在管理運用探索中“能力分析運用法”理念的形成，要學會先量力、再順勢，思考系統與模式。對于標準化流程，首先要做的就是把籠統抽象的技術拆分開來，讓員工容易接受才能適合現狀。

流程是結合現狀做出來的，不是憑空想出來的！

關于工藝流程的拆分、生產流程的組合，我們下期再談。

（作者任職于廣州市旭泰紙品有限公司）