脫硫系統經濟運行方式優化

王志才

針對大唐寶雞熱電廠煙氣脫硫裝置運行現狀，通過出臺脫硫運行方式節能優化細則，對漿液循環泵、氧化風機、吸收塔PH值等進行優化試驗，以脫除單位SO2相對成本最小為目標，得到最佳運行方式，實現脫硫優化運行，為脫硫日常運行操作與調整提供科學指導依據，進一步提高脫硫穩定性、安全運行和經濟性，取得了顯著經濟效益。

現狀分析

隨著國家對環保工作的日益重視，環境標準也日益提高，對于火電廠煙氣脫硫裝置的運行維護也提出了更高的要求。火電廠FGD裝置投入使用后還需要大量的運行維護費用。據估算，濕法FGD運行維護費用中，電費和石灰石粉費用占50%左右。在實際運行中，燃燒煤種的變化，必然需要調整相應的FGD運行方式來確保脫硫效率達到要求，因此，如何在確保環保排放達標的情況下，確定最優的運行工況，成為FGD運行優化的關鍵。

大唐寶雞熱電廠2？30MW機組的煙氣脫硫工程按單元制設計，采用一爐一塔、塔內強制氧化的石灰石—石膏濕法脫硫工藝。其系統主要由石灰石漿液制備系統、煙氣系統、吸收塔系統、工藝水系統、石膏脫水系統、漿液疏排系統、廢水處理系統及壓縮空氣系統等組成。1、2號脫硫實際運行狀況，運行PH值5.6、5.8左右偏高運行，脫硫效率95%，脫硫耗電率在1.2%左右運行，充分挖掘脫硫節能降耗的潛力，提出目前實際條件下脫硫優化運行參數。

優化原則

在保證脫硫效率不低于91%，凈煙氣含硫量<400mg/m3，以及保證脫硫投入率的情況下，停運不必要運行設備，可間斷運行設備使其間斷運行，減少設備空轉，達到降低電耗的目的。

在保證各箱、罐的水平衡的情況下，系統濾液水、冷卻水、沖洗水全部回收利用，減少外排，降低用水量，提高經濟效益。

停運及備用吸收塔必須排空，停運吸收塔所有攪拌器。

具體優化措施

從2011年11月15日起執行以下優化措施：

增壓風機。在保證主機爐膛負壓穩定的情況下，盡量降低增壓風機電流，調小增壓風機前導葉開度，使增壓風機入口負壓保持在100Pa～200Pa左右即可。

加強脫硫風煙系統運行調整和維護，減少系統漏風損失。

吸收塔漿液再循環泵。主機長時間低負荷運行（<200MW），且入口原煙氣含硫量低（<1500mg/m3），在確保不影響脫硫效率的情況下，脫硫效率不得低于91%以下運行；當效率達97%以上PH值降至5.2時，可停C漿液循環泵運行。

真空皮帶脫水系統。脫水時加大石膏旋流子出力，在真空脫水機額定出力下，保證石膏品質的同時加大出石膏的量，盡快降低吸收塔密度，在吸收塔密度（<1080mg/m3）后，停運真空皮帶脫水系統，在停運后真空皮帶沖洗干凈即及時停運脫水系統，避免不必要的真空皮帶機和石膏輸送皮帶空轉。

濾液水泵。在真空皮帶脫水系統及漿液制備系統均未投運時，及時停運濾水泵。

除霧器沖洗水泵。在除霧器沖洗順控程序走完后及時停運除霧器沖洗水泵，避免因除霧器沖洗水電動門內漏造成吸收塔液位過高及不必要電量消耗。

制漿供漿系統。在制漿時，應一次性將漿液密提升至1240mg/m3，液位5.5m后再停止制漿，防止頻繁啟動制漿設備，吸收塔漿液PH值保持在5.2～5.8范圍，在滿足脫硫效率的前提下，盡可能降低石灰石粉用量，當長時間不用供漿時，可停運石灰石漿液泵。

各地坑泵、攪拌器。各地坑液位控制低液位運行，盡量停止地坑泵及攪拌器運行。如地坑內為清水時，視情況可不必啟動攪拌器運行。制漿及吸收塔區域地坑需防止外界污染，影響系統運行和設備損壞。

使用脫硫添加劑，在脫硫入口二氧化硫超過3000mg/Nm3時，出口二氧化硫超300mg/Nm3時使用脫硫添加劑，使用脫硫添加劑能夠提升脫硫效率、降低出口二氧化硫排放，減少系統故障，降低系統能耗，提高對煤種硫份的適應性。

優化運行后參數對比

脫硫2011年集團公司同類機組耗電率平均值1.08%，出臺優化細則前年平均脫硫耗電率完成1.176%，從上圖中可以看出，節能運行方式的實施，使脫硫系統用電占總發電量的比例從10月份的1.07%開始逐月下降到2012年2月份的1.028%。

脫硫石灰石粉消耗（脫硫設計每小時消耗石灰石粉為3.62t/h），出臺優化細則前完成年平均2.88t/h，節能運行方式的實施，石灰石粉每小時消耗量由10月3.5t/h，下降至2月份2.15t/h，脫硫系統通過運行方式優化，取得了很好的經濟效益。

結論及經濟效益

通過進行優化，期間除去入口二氧化硫下降、煤質變化因素外，脫硫降低電耗0.042%，按照月發電量3億KWh計算，每月可節電：12.6萬度電，全年可節約電量為150萬度電，我廠上網電價0.3397元，年節約費用50萬元，脫硫石灰石粉消耗降低0.38t/h，兩臺機組運行11000小時，年節約石灰石粉4180噸，每噸石灰石粉價格114元，年節約費用50萬元左右。通過優化脫硫運行方式，取得了很好的經濟效益。