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用于CO2捕集的超常聚合物基體系

一個美國科學家團隊稱其已經成功使用霧狀硅土浸漬的聚乙烯胺（PEI）固體吸附劑來增加從空氣或者CO2集中源（如火電廠煙氣）捕集CO2的能力，據稱該吸附劑具有目前報道的最好的捕集和分離CO2能力。該吸附劑不同于分子篩吸附劑，其最大的優點是耐濕、耐水，而分子篩在水存在下會喪失吸附CO2的能力。

［江茂修摘譯自Chemical Week，2012－01－11］

更加清潔廉價的煤制油工藝

斯坦福國際研究中心（SRI International）正在開發一種煤和天然氣合成液體運輸燃料的新工藝，比現有的合成工藝更廉價和清潔。

該研究中心宣稱，他們的工藝解決了阻礙技術商業化的3個問題。通過在常規的煤制油過程中混合一些天然氣，消除了碳排放，減少了70%的水耗和至少一半的資金成本。

常規煤制油過程中，碳排放部分來源于煤在氧氣中的燃燒，部分來源于水和碳的不理想反應。

新工藝中，甲烷代替大部分的水作為氫源，從而減少了水和煤之間的不理想反應。常規氣化系統需要氧氣和燃燒來維持反應溫度在1 400～1 500℃。新工藝中，甲烷被預熱到600℃后與煤進行反應，氣化過程中所要吸收的熱量減少，因此可以采用零碳排放的可再生能源或核能進行加熱，不需氧氣燃燒。

不使用氧氣不僅消除了二氧化碳的源頭，而且省去了制氧裝置，節約了大量開支。而通過更有效的燃料合成，還可節省更多成本。

斯坦福國際研究中心估計，使用新工藝生產噴氣燃料，成本為2．82美元/gal（1gal≈3．785L），建設日產100 kbbl（1bbl≈159L）燃料的工廠，估算成本為32億美元，遠遠低于煤制油工廠60億美元的造價。

有專家指出，此工藝在煤炭和天然氣都豐富的國家很有吸引力，但其工業可行性和成本測算需要進一步證實。

［丁汀摘譯自 Technology Review，2012－01－06］

新催化劑使生物質裂解制取化工原料的產率提高了40%

馬薩諸塞州Amherst大學（University of Massachusetts Amherst）的研究團隊開發出一種鎵活化的雙功能催化劑（Ga/ZSM－5），可將生物質快速熱解的中間產物——乙烯和丙烯等烯烴更高效地轉化為芳烴，尤其是苯。此外Ga/ZSM－5還促進了脫羰基和烯烴芳構化反應。總體上看，與以前的方法相比，新催化劑使從生物質生產6種主要化工原料中的5種——苯、甲苯、二甲苯、乙烯、丙烯的產率提高了40% 。該新工藝已經在實驗室范圍得到驗證。

新工藝為單步裂解反應，原料進入一個流化床反應器，首先裂解為生物質蒸氣，進而進入同一反應器中的催化劑區域，被轉化為芳烴和烯烴。反應原料不但包括木頭、農業垃圾、快速生長的能源作物，還有非食品型生物質。

新工藝的經濟優勢在于：反應在一個反應器內進行，使用廉價的催化劑，生產出的芳烴和烯烴可以方便地在現有石化基礎設施中應用。

工業上每年使用化石燃料生產價值4 000億美元的工業化學品，新工藝有助于減少或消除這種對化石燃料的依賴。該工藝已授權給紐約Anellotech公司，正在進行工業放大。

［丁汀摘譯自 Green Car Congress，2012－01－12］