純堿：傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)展現(xiàn)新面貌

文/郁 紅

近十年間，我國純堿行業(yè)持續(xù)高速發(fā)展，主要表現(xiàn)為生產(chǎn)能力大幅增長，產(chǎn)量迅速增加，節(jié)能減排取得長足進展，技術(shù)裝備水平顯著提升，企業(yè)管理水平進一步提高。

中國純堿工業(yè)協(xié)會的統(tǒng)計表明，十年來，國內(nèi)純堿年產(chǎn)量已經(jīng)從2002年的1011萬噸，增加到2011年的2236萬噸。同時產(chǎn)品結(jié)構(gòu)進一步調(diào)整，目前的重質(zhì)純堿和干氯化銨的生產(chǎn)能力繼續(xù)增加。一改以往純堿產(chǎn)品中大部分為輕質(zhì)堿和濕氯化銨的狀況，目前全行業(yè)重質(zhì)純堿的比例已達42%，干氯化銨的比例超過50%，重堿及干銨在純堿產(chǎn)品種類中的比例日趨合理。

為降低生產(chǎn)成本，純堿原料路線不斷改進。目前聯(lián)堿生產(chǎn)已從只能使用無煙塊煤改為可以使用將粉煤壓制成的煤棒，原料成本大幅降低，煤種適用范圍不斷增大。另外，企業(yè)已能用無煙塊煤代替焦炭生產(chǎn)石灰，使得石灰生產(chǎn)成本也有所降低。

據(jù)中國純堿工業(yè)協(xié)會會長王錫嶺介紹，純堿產(chǎn)業(yè)是我國傳統(tǒng)優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)，我國現(xiàn)已成為世界第一大純堿生產(chǎn)和消費國。純堿行業(yè)十年來經(jīng)過各種努力，在節(jié)能減排上取得了重大進展，使這個傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)展現(xiàn)了新面貌。

一方面，原料能耗顯著降低。據(jù)中國純堿工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，十年前，國內(nèi)主要氨堿廠的鹽耗平均為1600千克/噸堿，目前為1500千克/噸堿，鹽耗明顯降低；氨堿廠的氨耗則從十年的10千克/噸堿降至目前的3～4千克/噸堿。

國內(nèi)聯(lián)堿廠的鹽耗從十年前的1200千克/噸堿下降為目前的1100～1150千克/噸堿，氨耗也從400千克/噸堿大幅降至340～350千克/噸堿。據(jù)了解，十年前幾乎沒有出現(xiàn)的大型高壓鍋爐，近年來已在純堿企業(yè)中廣泛采用，從而實現(xiàn)了蒸汽的多級利用，有效地降低了能耗。

另一方面，純堿行業(yè)的環(huán)保治理也不斷取得新進展，各項工作開展得有聲有色。其中，山東海化集團、廣州南方堿業(yè)公司、青島堿業(yè)股份有限公司等氨堿企業(yè)實現(xiàn)了將氨堿廢渣用于鍋爐煙道氣脫硫，不僅回收了煙道氣中的二氧化硫，減少了氣體排放對大氣的污染，又實現(xiàn)了廢渣的綜合利用，消除了對大海環(huán)境的影響，實現(xiàn)了雙向治理。

唐山三友集團石灰窯用富氧制氣，提高了石灰窯的生產(chǎn)能力，提高了窯氣二氧化碳的濃度，降低了焦炭/白煤的消耗。江蘇華昌化工股份有限公司、昊華鴻鶴化工有限責(zé)任公司等聯(lián)堿廠近年來也由于不斷加強管理，實現(xiàn)母液收縮，且其他環(huán)節(jié)產(chǎn)生的廢水返回系統(tǒng)中，實現(xiàn)廢水基本不對外排放。

近年來，純堿企業(yè)在老裝置改造、產(chǎn)區(qū)搬遷和新裝置建設(shè)過程中，大量采用了我國自主研制開發(fā)的新工藝、新技術(shù)和新設(shè)備，大型純堿廠的技術(shù)裝備水平朝著先進、大型、高效和節(jié)能的方向前進了一大步，接近了世界先進水平。

三聚氰胺與聯(lián)堿聯(lián)合生產(chǎn)工藝的開發(fā)取得成功。近年來，部分聯(lián)堿企業(yè)在周邊建有三聚氰胺生產(chǎn)廠，把三聚氰胺生產(chǎn)過程中排出的尾氣（主要是氨和二氧化碳），全部用于純堿生產(chǎn)，既環(huán)保節(jié)約成本，又降低了能耗。

氨堿企業(yè)出現(xiàn)了采用鹽、堿、鈣聯(lián)合生產(chǎn)的新工藝。該工藝去年在擁有鹽礦的江蘇井神鹽業(yè)股份有限公司首先投產(chǎn)，主要是將地下的鹵水提上來，生產(chǎn)氯化鈣，同時產(chǎn)鹽，再用鹽制純堿，實現(xiàn)了鹵水的綜合利用。

海化公司及唐山三友公司已經(jīng)開始用電石渣精制鹽水、代替石灰，在節(jié)約石灰的同時，又不再外排電石渣。在氨堿廠推廣干法加灰、真空蒸餾。在全行業(yè)推廣帶式真空濾堿機等，提高了節(jié)能減排的效果。

特別是，行業(yè)內(nèi)正在研發(fā)建設(shè)熱法聯(lián)堿生產(chǎn)裝置，目前除江蘇洪澤銀珠公司已建有一套15萬噸/年的試驗裝置外，昊華鴻鶴公司也將建設(shè)60萬噸/年的熱法聯(lián)堿裝置，今年年內(nèi)即將開工。它的意義在于，一直以來使用的聯(lián)堿工藝為冷凍法，要通過將干燥的鹽降溫生產(chǎn)氯化銨；而熱法工藝，則省去了將鹵水蒸發(fā)產(chǎn)生鹽再冷凍生產(chǎn)氯化銨的耗能過程，用鹵水直接用于生產(chǎn)氯化銨。

據(jù)王錫嶺介紹，除上述新工藝、新設(shè)備的研發(fā)及應(yīng)用外，目前行業(yè)在重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及碳化塔方面的改進等方面都取得了新的突破。十年前通用的固相水合法重質(zhì)純堿生產(chǎn)，經(jīng)近幾年的發(fā)展，擠壓法、水混法、改良水混法和液相水合法等齊頭并進，可以適應(yīng)用戶多方面的需求。

在碳化塔方面，行業(yè)內(nèi)已打破了制堿心臟設(shè)備——碳化塔由索爾維塔一統(tǒng)天下的局面，自主開發(fā)了塞板塔、外冷塔、不冷塔等幾種新型碳化塔，與索爾維塔并存，促進了能耗的進一步降低。