自主創新挺起產業脊梁

文/劉全昌

伴隨著新世紀的朝陽，中國石油和化學工業迎來了一輪波瀾壯闊的黃金發展期。在此期間，行業技術創新走過的軌跡、取得的成就格外讓人振奮：我們逐步擺脫了過去那種跟隨、模仿、引進國外先進技術的老路，通過堅持不懈地自主創新，在諸多關鍵領域實現了具有決定性意義的技術突破，逐步建立起支撐行業可持續發展的科技體系。石油和化學工業迅速縮小了與國外先進水平的差距，部分領域甚至實現了趕超。

近十年中國石油工業的發展趨勢，可以用“西進”、“出海”來形容。“西進”是進軍沙漠和高原，“出海”是博擊狂風與巨浪，沒有可靠高效的鉆采技術裝備作保障，談何容易。中石油長慶油田形成了具有世界先進水平的超低滲透油氣田開發技術系列，為油田上產5000萬噸、建設西部大慶提供了支撐。2007年11月，中石油寶雞石油機械公司研制成功我國首臺具有自主知識產權的12000米特深井石油鉆機，在全球也屬首創。2012年8月，國內首次投用的8000米鉆機，在塔里木油田順利開鉆。

截至目前，中石油的科技進步貢獻率已達到了52%以上。中石化在天然氣勘探開發方面形成了自主技術系列，尤其是致密碎屑巖隱蔽氣藏精細描述技術、氣藏儲層改造技術等達到國際先進水平。

2012年5月9日，我國首座自主設計、建造的第六代深水半潛式鉆井平臺“海洋石油981”在南海荔灣6-1區域首鉆成功，標志著我國海洋石油工業的深水戰略邁出了實質性的一步，成為我國海洋石油勘探開發由淺水邁向深水的重要里程碑。

在煉化工業領域，依托自主技術裝備建設千萬噸煉油、百萬噸乙烯、百萬噸PTA等重大工程，在這十年間由夢想變成了現實。截至“十一五”末，我國建成投運的1000萬噸/年以上煉油企業達到20家，其中有兩家的煉油能力超過2000萬噸/年。隨著大型塔器、壓縮機、換熱器、干燥器等核心裝備的陸續國產化，千萬噸級煉油裝置設備自主化率超過90%，百萬噸級乙烯裝置自主化率也達到75%以上。我國不僅實現了煉化核心技術的國內自主，還有能力走出國門，到國外去承建大型煉化項目。

近十年是我國新型煤化工蓬勃發展的時期。新世紀之初，國外大型煤氣化技術曾一度在國內占絕對壟斷地位。時至今日，經過業界不懈的自主攻關，煤氣化技術已經實現了從完全靠引進到自主研發并達到國際領先水平的轉變。HT-L粉煤加壓氣化技術和多噴嘴對置式水煤漿氣化技術達到世界一流水平，世界首臺商業規模水煤漿水冷壁氣化爐在國內誕生，能替代中小型化肥企業固定床氣化爐的100噸/日干煤粉加壓氣化技術也已經成熟。煤制油、煤制氣、煤制乙二醇、煤制烯烴、煤制二甲醚突破了重大關鍵技術，從構想走向實踐，并在國家層面建立了五大示范工程。

農用化工領域，除了氮肥工業實現技術飛躍外，磷化工技術也由依賴引進轉向出口創匯。貴州甕福集團形成了由磷肥生產副產物氟硅酸制取無水氟化氫的技術，成為世界首創，并很快走出了國門。西部大開發以來，青海鹽湖鉀肥、新疆羅布泊鉀肥工程拔地而起，為中國鉀肥工業逐步走向自主建立了不朽功勛，反浮選—冷結晶技術、固體鉀礦溶解轉化工藝、鹽湖資源綜合利用技術、硫酸鎂亞型鹵水制取硫酸鉀工藝等的成功開發，成為工程建設的關鍵。同時，高毒農藥被淘汰，綠色水性農藥走向前臺。2006年3月，“十五”科技攻關重大項目“新農藥創制研究與產業化關鍵技術開發”通過科技部驗收，實現了我國具有自主知識產權的農藥品種零的突破。此后，懸浮劑、水分散粒劑、微乳劑、膠囊懸浮劑等多種環保水性劑型如雨后春筍般涌現。

化工新材料的異軍突起，吹響了中國石化行業趕超世界一流、打造石化強國的嘹亮號角。近十年間，新材料技術實現了飛躍。煙臺萬華快速崛起并躋身世界先進行列，聚氨酯材料得到廣泛推廣應用。以三愛富、巨化集團、多氟多等為代表的氟化工高科技企業，實現了綠色制冷劑、氟樹脂、氟碳涂料、鋰電池材料、氟橡膠等諸多領域的重大突破。稀土發光材料、稀土永磁材料、稀土儲氫材料等高端材料延伸了我國稀土產業鏈。碳纖維材料和石墨材料嶄露頭角，大規模生產和應用已顯露出光明前景。我國還自主攻克并掌握了氯堿離子膜核心技術，實現了自主工業化生產芳綸纖維，七大通用合成膠種全部國產化。可以說，正是因為化工新材料科技的日新月異，近十年我國石化工業才顯得如此豐富多彩和充滿生機活力。

在節能減排和循環經濟方面，化工科技創新取得的成就同樣令人振奮。廢水零排放技術從無到有，并在業界得到大力推廣實施。磷石膏、電石渣等固體廢物綜合利用得到高度重視，變廢為寶已成為現實。電石尾氣制甲酸鈉和醋酸、焦爐氣制甲醇和LNG等漸成主流，既“綠化”了傳統高污染、高能耗的產業，又延伸了產業鏈條，培育了新的經濟增長點。