旋轉式七工位門轉轂設備換模效率提升改進

楊 峰

（合肥市晶弘電器有限公司，安徽 合肥 230001）

1 概述：

工廠冰箱門體生產使用最多的設備為旋轉式七工位門轉轂設備，經過對門體換模時間的測定，門體現在的換模時間為4.5h，單臺設備的生產節拍為50s，由于換模而導致的產能損失為324臺冰箱，嚴重影響了門體的產量和生產效益的提升，所以提高換模效率成為迫在眉睫的課題。

2 旋轉式七工位門轉轂設備的工作原理

開模后，操作人員將門殼體和門膽分別放入模具后，接模油缸把夾具下模架升到水平位置，混合頭自動充注系統按程序預先設定數據自動回程充注。充注完畢后，槍頭移栽小車退到原始位置。旋轉驅動油缸開始動作，帶動旋轉架旋轉。在旋轉的過程中，下模架沿光滑的軌道滾動后進行合模。旋轉到位后，下定位油缸進行定位，然后上定位油缸退出，上定位油缸退回原位后，旋轉油缸返回，同時鎖模油缸進行鎖模，接模油缸上升，接模油缸上升到位后，開鎖油缸開鎖，后一套夾具打開，下模架隨著接模油缸下降到原始位置開模，操作人員可取出成品，再放入門殼體及內膽，一個動作循環完成。

3 原門轉轂設備的狀況

根據目前的現狀，換模人員少，新員工操作設備不熟練，配合不默契，換模叉車不能及時到位。合模閉合高度不統一、設備夾具晃動厲害、光眼反映不良、缺少絲套。老模具狀態不穩定，年久失修，缺件嚴重等狀態；針對換模效率提升這一課題進行探討，經魚骨圖分析找出影響的原因：

4 設備換模效率提升改進：

（1）對設備轉轂夾具的合模尺寸不統一進行改造。設備的標準合模高度為245mm，經過測定，與標準尺寸相差太大，實際尺寸為

夾具號合模標準實際高度（mm）外左1 外左2 外左3 外左4 外左1 外左2偏差標準夾具合模偏差（mm）外左3外左41-1 245 247.5 250.5 250.2 249.3 0.0 2.5 5.55.24.31-2 245 251.2 251.3 251.3 248.3 0.0 6.2 6.36.33.31-3 245 248.6 251.2 252.2 250.6 0.0 3.6 7.27.25.6

因門體轉轂夾具的合模高度不統一，上下模板內部預埋有均勻的不銹鋼水循環管路，用于對模具的升溫，在換模和調模過程中需要加大量到墊片進行補齊高度，這樣致使模溫升溫緩慢，并且不符和工藝的相關要求，設備合模高度尺寸不統一，造成換模要不斷加墊片調整，耗時。上下模板采用ZL104鑄鋁件，對上下模板進行加工，其內表面加工后粗糙度不高于3.2um，確保尺寸的一致性；上下模板采用四組鉸鏈連接，上模板與旋轉架固定，下模板沿鉸軸旋轉，活動軸位置設置進行調整，避免開合模過程中對整體發泡門產生擠壓。模板的鎖緊采用下模板上鍥形塊移動方式鎖定。

（2）整改設備底板損壞螺絲套。設備表面泡液和灰塵較多、堵塞螺絲孔，員工清泡不及時，經現場進行檢查有三分之二的螺絲被泡液堵死，影響卸螺絲進度，設備底板螺絲套損壞較多，致使大板晃動幅度大，對缺套、絲套損壞的轉轂上下模板進行配打模具安裝孔（內襯鋼螺套），減少了換模過程中的設備與模具的緊固時間。

（3）模具缺件及絲套改進。逐一對模具進行排查并加工絲套進行安裝，在現有的模具上絲套因長期運轉脫落較多，且由于錯誤的操作強行開模時使得絲套張裂的也較多，上模具耗時多，模具上配件脫落較多，且由于長期的使用使得鎖緊塊松動的也較多，上模具耗時多，影響效率提升，逐一對轉轂進行排查并加工鎖緊塊、等高柱等相關配件進行安裝，對模具上損壞的絲套進行配打安裝孔，鎖緊滑輪座、鎖緊墊塊、限位塊材料為45鋼調質。

（4）模具墊片的改善。前期進行模具調整高度需加大量的鐵皮板，這種墊片導熱性不好，而且大小不一，經常翹起或伸出模具外，有時也會給操作工造成意外劃傷，外觀也很難看，經過測量按1mm、2mm、3mm的常用厚度，進行了鋁板的制作。經過研究分析，討論幷試行加工了一些鋁板，按厚度不同分為A板、B板、C板經試驗效果很好，鋁傳熱性能很好，加鋁板后基本不影響模溫。外觀也有統一的標準，不會裸露在模具外面，消除了劃傷的隱患。鋁傳熱性能很好，加鋁板后基本不影響模溫。且換模時間也提高了10~20min。

（5）模具壓條及換模工具的改善。在現有的模具上要固定壓條最少用11個螺絲，耗時多，影響效率提升，經測試，上下螺絲在換模中占有較大的比重，每個壓條耽誤5~6min的時間，在改成壓塊后，每個壓塊只需要一個螺絲，兩個壓塊代替一個壓條，節省了9個螺絲的時間，每個壓塊只需要一個螺絲，兩個壓塊代替一個壓條，節省了9個螺絲的時間，每組節約時間約15~25min

由于換模過程中，經常會遇到要進行撬模具來調整尺寸調模，過去經常用笨重的壓條來撬，不但操作不便，而且耽誤時間，經制作一個進行現場使用，較笨重的定位條更輕便和順手，根據不同尺寸制作輕巧方便的撬杠若干只，代替了原來的壓條，使用起來方便，省時省力；根據方便實用，貼近員工取用的原則，進行制作專用工裝進行統一存放換模的螺絲，減少來回走動取螺絲耽誤時間。

（6）模具維修工操作設備不熟練，強化培訓。對操作工進行測試和分析，比較與熟練工的差距及線體有無安排人員進行輔助工作，模具維修工與操作員工的實際操作配合脫節，且線體無操作工配合，換模時人員相互配合脫節（叉車，操作工，換模工），對模具維修工進行流程培訓，提升工作技能，換模要求線體提供操作工，調度安排叉車工，杜絕出現相互等待造成時間的流失，同時制定換模工步考核表。

5 效果檢查及固化總結

通過對設備改善和工裝的制作的改造，換模時間由原來的4.5h降到現在的2.5h，換模效率提高45%，目標達成。按照每個轉轂每小時生產72套門體的指標，現在每組由4.5h降低到2.5h，每組節省2h，每天平均換模按1組計算，每天節約4h，單價門體均價是70元，固定費率10%，每年按300天計算，合計效益=2*72*70*10%*300=30.24萬元。

換模項目的效率提升到2.5h目標已經達成，效率穩定在換模調模時間2.5h，有效地提高了設備利用率和模具生產的潛能。根據現有的模具結構和設備的現狀，與其他新設備相比，還有存在很大的差距，影響生產效率。為保證換模效率的穩定發揮，模具和設備的保證是最重要的，經常進行模具和設備保養，定期進行全面檢修，排除模具存在的隱患。