雙聯齒輪加工工藝路線的分析

徐宗宇，關志平，王 佳

（1.齊重數控裝備股份有限公司，黑龍江 齊齊哈爾 161005）（2.吉林鐵道職業技術學院汽車工程系，吉林 吉林 132002）

1 第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段

由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準（孔和端面）的精度有著直接的關系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內孔和端面的精度基本達到規定的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要的表面加工，也盡量在這一階段的后期加以完成。

2 第二階段是齒形的加工

對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪最后的加工階段，經過這個階段，就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形最后精加工所需要的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。應予以特別注意。6～7級精度的齒輪一般有兩種加工方案：①剃——珩齒方案：滾齒——齒端加工——剃齒——表面淬火——修正基準——珩齒。②磨齒方案：滾齒——齒端加工——滲碳淬火——修正基準——磨齒。剃——珩齒方案生產效率高，廣泛用于7級精度齒輪的成批生產中。磨齒生產率低，一般用于6級精度以上或雖低于6級但淬火后變形較大的齒輪。根據雙聯齒輪的精度要求和要求產量假定選①剃——珩齒方案。

3 第三階段是熱處理階段是齒輪熱處理

齒輪加工中根據不同要求，常安排兩種熱處理工序：

(1)齒坯熱處理。在齒坯粗加工前后常安排預先熱處理——正火或調質。正火安排在齒坯加工前，其目的是為了消除鍛造內應力，改善材料的加工性能。調質一般安排在齒坯粗加工之后，可消除鍛造內應力和粗加工引起的殘余應力，提高材料的綜合力學性能，但齒坯的硬度稍高，不易切削，故生產中應用較少。

(2)齒面熱處理。齒形加工后為提高齒面的硬度及耐磨性，根據材料與技術要求，常安排滲碳淬火，高頻感應加熱淬火及液體碳氮共滲等處理工序。經滲碳淬火的齒輪變形較大，對高精度齒輪尚需進行磨齒加工。經高頻感應加熱淬火處理的齒輪變形較小，但內孔直徑一般會縮小0.01～0.05mm，淬火后應予以修正。有鍵槽的齒輪淬火后內孔經常出現橢圓形，為此鍵槽加工宜安排在齒面淬火之后。

4 第四階段齒端加工

如圖1所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時容易進入嚙合，倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。

圖1 齒端加工

用銑刀進行齒端倒圓，如圖2所示。倒圓時，銑刀在高速旋轉的同時沿圓弧作往復擺動（每加工一齒往復擺動一次），加工完一個齒后工件沿徑向退出，分度后再送進加工下一個齒端。

圖2 齒端倒圓

齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾齒之后。

5 第五階段精基準修正

齒輪淬火后基準孔產生變形，為保證齒形精加工質量，對基精準必須給予修正。對外徑定心的花鍵孔齒輪，通產用花鍵推刀修正。推孔時要防止歪斜，有的工廠采用加長推刀前引導來防止歪斜，已取得較好效果,對圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔，推孔生產率高，常用于未淬硬齒輪。

6 結語

雙聯齒輪加工工藝一般分為毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等階段。

[1]彭林中,張宏.機械切削工藝參數速查手冊[M].廣州：機械工業出版社，2008.

[2]劉利劍,張振文.車削加工速查手冊[M].北京：機械工業出版社，2009.