未來低碳煤電技術(shù)的發(fā)展之思考

上海外高橋第三發(fā)電有限責(zé)任公司 總經(jīng)理 馮偉忠

0 引言

當(dāng)前，節(jié)能減排、低碳經(jīng)濟(jì)已是國際社會最關(guān)注的焦點。為應(yīng)對全球變暖，中國政府承諾，到2020年，單位國內(nèi)生產(chǎn)總值(GDP)二氧化碳排放（碳排放強度）比2005年下降40%至45%。

但就現(xiàn)實情況來看，中國一次能源的蘊藏總量中，煤炭占了將近90%，即使從全球角度觀察，煤炭在一次能源的蘊藏量中所占份額也最大。基于煤炭有著易開采、易運輸及儲存，安全性好及應(yīng)用廣泛的特點，仍是目前以至今后相當(dāng)一段時間內(nèi)世界上最主要的一次能源。毫無疑問，這也是最大的二氧化碳排放來源。

中國是目前世界最大的煤炭開采和消費國。2010年煤炭消費32.5億t，其中用于火力發(fā)電17.3億t。至2010年底，全國電力總裝機容量9.62億kW，發(fā)電量4.14萬億kWh，平均供電煤耗335g/kWh（平均凈效率36.7%）。其中火電機組占總?cè)萘康?3.4%，發(fā)電量占80.5%。因此，火電作為最大的煤炭消費行業(yè)，更應(yīng)擔(dān)當(dāng)起節(jié)能減排的重任。

事實上，較長時期來，我國火電行業(yè)的煤耗一直在持續(xù)下降，這主要得益于結(jié)構(gòu)性改善，特別是近年來，這方面的力度不斷加大。2005年以來，新建的機組，已從原300MW~600MW的亞臨界機組轉(zhuǎn)向大量采用高效600MW~1000MW超（超）臨界機組。而對于原有機組，則大力推進(jìn)上大壓小政策，近年來每年關(guān)停約1000萬kW中小型高耗能機組，代之以大型高效機組，從而取得了顯著的節(jié)能減排成效。

但是，目前我國的單位GDP能耗還遠(yuǎn)高于先進(jìn)國家，要完成2020年碳排放強度的減排目標(biāo)，任務(wù)非常艱巨。就火電行業(yè)來看，還需進(jìn)一步加大節(jié)能減排的力度。因此，在持續(xù)推動結(jié)構(gòu)性改善的同時，不斷通過技術(shù)進(jìn)步和創(chuàng)新，提高整個行業(yè)的能效水平，也是一條很好的低碳之路。

1 低碳途徑之一：采用更高等級蒸汽參數(shù)（700℃）

發(fā)展于上世紀(jì)90年代的600℃等級蒸汽參數(shù)超超臨界機組，是現(xiàn)今前沿火電技術(shù)中最為成熟的高效煤電技術(shù)，目前已得到了普遍應(yīng)用。采用常規(guī)系統(tǒng)配置及設(shè)計的600℃等級超超臨界、一次再熱，20℃冷卻水溫，機組的理論凈效率已達(dá)43.5%水平。而上世紀(jì)末，歐盟、美國、日本等發(fā)達(dá)國家，又提出了發(fā)展下一代以鎳基超級合金為材料基礎(chǔ)的700℃等級更高效的超超臨界發(fā)電技術(shù)的計劃。由于對其冷卻水溫，再熱次數(shù)等技術(shù)條件及效率口徑的不同（是否含廠用電及脫硫、脫硝等），許多文獻(xiàn)給出的效率目標(biāo)相差很大。事實上，對于采用常規(guī)系統(tǒng)配置及設(shè)計的一次再熱，冷卻水溫20℃，含脫硫、脫硝系統(tǒng)，35MPa/700℃/720℃高效超臨界機組，理論凈效率可比600℃等級機組提高3.2%（相對提升7.4%），達(dá)46.7%。而若采用兩次再熱，低溫海水冷卻等技術(shù)，凈效率還會更高。

不過，目前700℃高效超臨界計劃的技術(shù)儲備不足，尚存在材料技術(shù)和造價瓶頸等。原計劃2011年啟動的世界首個700℃高效超臨界示范工程——德國Wilhemshafen電廠一次再熱500MW機組項目已決定推遲3年，按此推算，在2020年以前，將難以見到商業(yè)化的700℃高效超臨界機組投產(chǎn)。因此，對于我國2020年的節(jié)能減排目標(biāo)來說，這一技術(shù)還遠(yuǎn)水救不了近火。

2 低碳途徑二：采用 IGCC技術(shù)

整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)，即IGCC技術(shù)，理論上具有高效和環(huán)保、低碳的綜合優(yōu)勢，也是當(dāng)前煤電發(fā)展的一個前沿技術(shù)。目前，這一技術(shù)尚在進(jìn)化過程中。美國，歐洲以及日本和中國，已有多個示范性機組投入運行或在建設(shè)中。日本三菱重工于2007年9月建成并投產(chǎn)了據(jù)稱目前世界IGCC示范機組（勿來電廠）中效率最高的250MW 機組。該機組的性能試驗凈效率42.9%，實際運行（滿負(fù)荷）效率42%。目前已完成2000小時連續(xù)運行，5000小時長期運行。該機組的單位造價高達(dá)25000元RMB/kW。

從這些已投產(chǎn)的示范機組的試運行情況來看，其效率水平與超超臨界機組相比，還有著一定的差距。而其較低的可調(diào)性、可靠性以及極其昂貴的造價水平等，尚遠(yuǎn)不具備商業(yè)化推廣的條件。

3 低碳途徑三：基于現(xiàn)有技術(shù)條件，發(fā)展更高效煤電

3.1 充分挖掘設(shè)備及系統(tǒng)設(shè)計等方面節(jié)能潛力

研究及實踐表明，現(xiàn)有的技術(shù)體系中，設(shè)備、設(shè)計、調(diào)試、運行及控制方式等方面仍存在著很大的節(jié)能空間。通過優(yōu)化、改進(jìn)及局部創(chuàng)新，充分挖掘其中的節(jié)能潛力，是一條投資省、風(fēng)險低、見效快的有效途徑。

上海外高橋第三電廠（簡稱“外三”）的兩臺1000MW超超臨界機組工程（2005年~2008年），在這方面進(jìn)行了成功的探索[1]。通過建設(shè)期及投產(chǎn)后的全面、持續(xù)的優(yōu)化和創(chuàng)新，目前的理論凈效率已提升至46%以上。2009年，在年平均負(fù)荷率僅75%的情況下，含脫硫及一臺機組含脫硝，實際運行凈效率達(dá)43.54%（平均供電煤耗282.16g/kWh），遠(yuǎn)優(yōu)于原設(shè)計及同期同類項目，創(chuàng)世界最好水平；隨著技術(shù)創(chuàng)新的不斷推進(jìn)，2010年，在同等負(fù)荷率下，機組實際運行凈效率進(jìn)一步提升至44%（平均供電煤耗279.39g/kWh）；而基于進(jìn)一步的技術(shù)創(chuàng)新，2011年的實際運行凈效率有望沖擊44.5%

“外三”所研發(fā)的這些節(jié)能技術(shù)，原則上都可應(yīng)用于新建機組。而其中相當(dāng)部分屬于通用技術(shù)，性價比很高，綜合節(jié)能率在3%以上。這些技術(shù)完全可推廣于現(xiàn)有機組的節(jié)能改造。如果現(xiàn)有煤電年消耗的17億t被節(jié)約下3%，且不論資源本身的價值，僅二氧化碳的減排量就達(dá)上億噸。

3.2 采用“一種新型的（高低位布置）汽輪發(fā)電機”設(shè)計技術(shù)

這一專利技術(shù)的核心是采用雙軸汽輪發(fā)電機方案，其不同于傳統(tǒng)的是將其中的高（中）壓缸軸系布置于鍋爐上靠近過熱器和再熱器的出口聯(lián)箱處。而另外的（中）低壓缸軸系則仍按常規(guī)布置。

這一技術(shù)的獨特優(yōu)勢在于取消了大部分高價值的高溫高壓蒸汽管道，從而也相應(yīng)消除了這部分管道產(chǎn)生的壓力和散熱損失。顯而易見，該技術(shù)尤適合于二次再熱機組，它能使二次再熱機組的效率優(yōu)勢得到充分發(fā)揮，同時也能避免增加二次再熱蒸汽管道所帶來的負(fù)面影響。

根據(jù)目前已完成的技術(shù)論證表明，高（中）壓缸軸系的高位布置完全可行。而應(yīng)用本技術(shù)，根據(jù)SIMENS所做的熱平衡計算表明，若采用600℃等級蒸汽參數(shù)及二次再熱方案，其汽輪發(fā)電機的熱耗水平比目前一次再熱常規(guī)布置方案可再相對下降5%，非常可觀。此外，由于采用了雙軸方案，其單機容量的瓶頸也被打開，按目前的技術(shù)水平，單機容量可達(dá)1500MW。

由于本設(shè)計方案省去了大部分高價值的大直徑高溫高壓管道，相應(yīng)的支吊架及保溫材料和施工費用等，與增加的鍋爐二次再熱器及汽輪機第二中壓缸、高位平臺等的費用基本相當(dāng)。故本設(shè)計的機組單位造價并不因此明顯增加。

另外，對于今后發(fā)展700℃高效超臨界機組，需要采用極其昂貴的蒸汽管道，本技術(shù)將具有無可比擬的優(yōu)勢。

德國西門子公司在進(jìn)行深入研究后，對本技術(shù)給予了高度評價。在西門子火力發(fā)電集團(tuán)產(chǎn)品業(yè)務(wù)部首席執(zhí)行官羅蘭·菲舍爾博士簽署的報告中稱：“本技術(shù)能大大提高火力發(fā)電機組的凈效率，是改革高污染發(fā)電行業(yè)成為低排放綠色產(chǎn)業(yè)的唯一機遇。”

2011年初，該項目的技術(shù)論證報告通過了中國電力工程顧問集團(tuán)公司（原國家電力規(guī)劃總院）組織的專家評審，認(rèn)為該項目可達(dá)到世界領(lǐng)先水平、技術(shù)方案先進(jìn)可行。若該項目得以實現(xiàn)，將使中國成為世界火力發(fā)電技術(shù)的領(lǐng)跑者。

3.3 融合上述兩種技術(shù)

因上述3.1和3.2的技術(shù)各自獨立且并不矛盾，故若綜合采用上述兩種技術(shù)，其含脫硫、脫硝的理論凈效率將超過48.5%，發(fā)電效率（熱效率）將達(dá)50%以上。毫無疑問，這將是一個劃時代的水平。而其單位造價，仍與目前一次再熱超超臨界機組的造價水平基本相當(dāng)。

對于今后的新建機組，本方案應(yīng)是最佳選項。尤需指出的是，該方案與目前大量300MW~600MW的亞臨界機組相比，其效率的提升超過25%。因此，該技術(shù)打開了這些機組的就地拆建改造的商業(yè)化途徑。如可將原4×300MW或2×600MW的亞臨界機組，利用其原有的各種條件，僅將機組的本體部分就地改建成2×770MW~800MW的新型汽輪發(fā)電機組。其新增的容量相當(dāng)于零能耗、零排放發(fā)電，其商業(yè)價值及減排意義均極為可觀。

事實上，如果我們換一個角度看，這些新增的發(fā)電容量，是否應(yīng)該被稱為一種更穩(wěn)定，更優(yōu)質(zhì)，更經(jīng)濟(jì)，零污染的“新能源”。

4 “外三”超超臨界機組的主要節(jié)能創(chuàng)新及成效

4.1 鍋爐及相關(guān)系統(tǒng)的效率提升

4.1.1 空預(yù)器全向柔性密封技術(shù)

空預(yù)器是鍋爐的樞紐設(shè)備。大型鍋爐普遍采用的回轉(zhuǎn)式空預(yù)器，其漏風(fēng)率的大小，不但直接關(guān)系著鍋爐煙氣預(yù)熱的回收效率，也嚴(yán)重影響了鍋爐主要風(fēng)機（送風(fēng)、引風(fēng)、一次風(fēng)及脫硫增壓風(fēng)機）的用電率。

我們開發(fā)的磨損率可控的接觸式全向柔性密封技術(shù)，大幅度降低了空預(yù)器的漏風(fēng)率，在顯著提高其換熱效率，提高鍋爐效率的同時，亦能大幅度的降低廠用電率。目前，“外三”機組額定工況下，含脫硫、脫硝的綜合廠用電率已在3.5%以內(nèi)，加上鍋爐效率的提高，可綜合降低機組煤耗約3g/kWh。

4.1.2 零能耗脫硫技術(shù)

目前的石灰石-石膏濕法脫硫，需耗用約1%以上的廠用電，此類系統(tǒng)實際為“耗能減排”。 我們開發(fā)的“零能耗脫硫技術(shù)”，實現(xiàn)了真正意義上的節(jié)能減排，該技術(shù)主要涵蓋了以下兩個方面：

一是通過改進(jìn)工藝和運行方式，使整個脫硫系統(tǒng)在額定工況下的耗電率降至0.75%以內(nèi)。

二是研發(fā)并加裝了煙氣熱能回收裝置，該裝置安裝于脫硫塔前，在回收鍋爐排煙余熱的同時，還附加回收了引風(fēng)機及增壓風(fēng)機在對煙氣做功時由煙氣吸收的熱能，并將這部分熱量送回?zé)崃ο到y(tǒng)替代汽輪機抽汽加熱凝結(jié)水，以提高機組效率。這一技術(shù)的關(guān)鍵是防止熱能回收裝置的煙側(cè)低溫腐蝕及積灰堵塞，該系統(tǒng)在2009年6月中旬投用至今，從未出現(xiàn)上述問題。根據(jù)性能試驗結(jié)果，該系統(tǒng)能降低機組煤耗2.71g/kWh，脫硫吸收塔的水耗下降45t/h以上。

4.1.3 鍋爐節(jié)能啟動系列技術(shù)[3]

大型超超臨界機組的啟動，需要消耗大量的水、電、油、煤、蒸汽等資源，時間長，安全風(fēng)險大。為此，我們對傳統(tǒng)的機組啟動方式進(jìn)行了全面的顛覆和創(chuàng)新，研究并設(shè)計出了一整套全新的節(jié)能型快速啟動系列技術(shù)，包括：不啟動給水泵、靜壓狀態(tài)下的鍋爐上水及不點火的熱態(tài)水沖洗技術(shù)；直流鍋爐蒸汽加熱啟動和穩(wěn)燃技術(shù)；取消爐水循環(huán)泵的低給水流量疏水啟動技術(shù)；汽動給水泵組低速啟動及全程調(diào)速運行技術(shù)等。這些技術(shù)徹底顛覆了直流鍋爐傳統(tǒng)的啟動方式，顯著地提高了機組的啟動安全性。大大簡化了啟動階段的操作；顯著改善了低負(fù)荷階段鍋內(nèi)的水動力穩(wěn)定性及爐內(nèi)的穩(wěn)燃性能。徹底杜絕了鍋爐點火啟動初期水冷壁尚未進(jìn)入飽和態(tài)前的過熱器、再熱器承受的“干燒”現(xiàn)象及在而后有蒸汽開始進(jìn)入后的過熱器、再熱器內(nèi)壁“驟冷”收縮而導(dǎo)致的氧化皮脫落現(xiàn)象。極大地減緩了氧化皮的剝落、堵管固體顆粒浸蝕（SPE）問題。大大減少了點火和助燃用油，用煤、用汽及用電等各項能耗，顯著縮短了啟動時間。機組冷態(tài)啟動，從點火至并網(wǎng)，僅需108分鐘，縮短時間2/3以上。耗油<20t，耗電<8萬kWh，包括加熱蒸汽在內(nèi)的綜合能耗<200t標(biāo)準(zhǔn)煤，綜合啟動費用僅相當(dāng)于傳統(tǒng)方式的1/6。

4.2 汽輪機及相關(guān)系統(tǒng)的效率提升

4.2.1 設(shè)計參數(shù)及運行調(diào)節(jié)方式的優(yōu)化[4]

根據(jù)SIEMENS的超（超）臨界汽輪機的設(shè)計特點，對設(shè)計參數(shù)及運行控制方式等進(jìn)行了一系列優(yōu)化，提高了實際運行效率。

一是適當(dāng)提高主蒸汽設(shè)計壓力，從而確保在全負(fù)荷及包括夏季工況在內(nèi)的各種條件下均能實現(xiàn)滑壓運行，避免因負(fù)荷原因開啟補汽閥，減少節(jié)流損失。

二是采用節(jié)能型抽汽調(diào)頻技術(shù)[5]，該方法著眼點是改變汽輪機的調(diào)頻原理。通過調(diào)節(jié)凝結(jié)水流量，間接的同步改變各級低壓回?zé)岢闅饬浚佥o之以特殊情況下高加抽氣量調(diào)節(jié)的配合，從而達(dá)到汽輪機暫態(tài)功率調(diào)節(jié)的目的（而后由鍋爐燃燒調(diào)節(jié)系統(tǒng)跟進(jìn)）。用此方法，可使主調(diào)門經(jīng)常性全開，補汽閥全關(guān)，消除汽輪機進(jìn)汽節(jié)流損失。

三是汽輪機背壓優(yōu)化，除采用雙背壓外，根據(jù)電廠附近長江年平均水溫的統(tǒng)計，設(shè)計背壓從4.19kPa/5.26kPa下降為3.86kPa/4.88kPa。

給水泵汽輪機單獨設(shè)置凝汽器，排汽不再進(jìn)入主機凝汽器。既降低了傳熱強度，亦減少了凝汽器汽側(cè)的流動壓降，相應(yīng)又可降低背壓和端差，進(jìn)一步提高了經(jīng)濟(jì)性。

上述優(yōu)化措施，約可降低機組運行煤耗2.04g/kWh。

4.2.2 蒸汽及給水管道系統(tǒng)設(shè)計優(yōu)化

絕大部分90°轉(zhuǎn)彎處均采用大曲率半徑（≥3D）的彎管，并適當(dāng)增大冷再熱管道的管徑。

⑴降低了四大管道的總造價20%；

⑵有效的減少了管系的壓降。再熱系統(tǒng)（包括鍋爐再熱器）壓降由10%降為6.7%，汽輪機的熱耗相應(yīng)下降18kJ/kWh；而給水及主蒸汽管道壓降的下降，使給水泵功耗相應(yīng)下降；

⑶大曲率半徑的彎管在運行時產(chǎn)生的振動能量明顯下降，提高了管系運行的安全性。

4.2.3 給水泵配置優(yōu)化

登記實務(wù)中，對房屋定著物單元的劃分來說，不管是否成套，最重要的是了解規(guī)劃審定的相關(guān)設(shè)計圖件，掌握房屋面積、戶型、原始界址等詳細(xì)情況。

不同于傳統(tǒng)的2×50%汽動給水泵+1×40%電動給水泵配置，在國內(nèi)首次采用100%汽動給水泵，自配獨立凝汽器，可單獨啟動，取消電動給水泵。其啟動汽源取自相臨機組的冷再熱蒸汽。

選用效率高達(dá)86.7%的給水泵專用小汽輪機。該機的三調(diào)門配置，既兼顧了在鍋爐最大連續(xù)出力（BMCR）時加旁路噴水的快速減負(fù)荷（FCB）極端運行工況，又能確保額定運行工況時的最佳效率。該汽動給水泵的應(yīng)用，減少了小汽輪機的驅(qū)動用汽，從而能降低主汽輪機的熱耗約20kJ/kWh。

采用單汽泵配置后，機組啟動階段給水泵所耗能源為臨近汽輪機已作過功的高壓缸排汽而非高價值的電力。而一旦鍋爐產(chǎn)汽后，給水泵汽輪機的汽源即可適時切回本機（冷再熱蒸汽），相當(dāng)于回收利用了部分原本通過低壓旁路排向凝汽器的蒸汽，大大降低了機組啟動階段的能耗。

4.2.4 廣義回?zé)峒夹g(shù)

不同于抽汽加熱給水的傳統(tǒng)回?zé)峒夹g(shù)，該技術(shù)是進(jìn)一步拓寬回?zé)岢槠膽?yīng)用領(lǐng)域，充分利用汽輪機抽汽，與鍋爐空預(yù)器配合，加熱鍋爐的進(jìn)風(fēng)，在提高鍋爐燃燒效率的同時降低汽輪機的排汽損失。

該技術(shù)沒有傳統(tǒng)暖風(fēng)器會增加機組煤耗的缺點，在提高空預(yù)器運行安全性的同時，亦提高了機組的運行效率。該技術(shù)的全面應(yīng)用，可降低機組運行煤耗2g/kWh以上，折合年節(jié)標(biāo)煤2.2萬t。

4.2.5 彈性回?zé)峒夹g(shù)

該技術(shù)能使脫硝（SCR）系統(tǒng)不再需要在低負(fù)荷下退出運行，顯著提升機組的環(huán)保水平；與此同時，還能使機組的低負(fù)荷運行效率有所提高，在50%的負(fù)荷下，能相對下降約2g/kWh煤耗；此外，還能進(jìn)一步改善機組的調(diào)頻響應(yīng)特性等。

4.2.6 固體顆粒侵蝕（SPE）綜合治理系列技術(shù)[7]

管道的蒸汽側(cè)氧化及由此引起的汽輪機葉片及旁路閥密封面SPE是超超臨界機組特有的嚴(yán)重問題。德國首臺百萬級超超臨界汽輪機，在投產(chǎn)一年后，因SPE問題，僅高壓缸內(nèi)效率就下降了3.6%。因此，如何防治SPE問題，阻止機組效率下降，也是一種具有重要意義的節(jié)能。

我們針對其產(chǎn)生的機理進(jìn)行了全面和深入的研究，研發(fā)了一整套所謂的中醫(yī)全身療法的蒸汽氧化和固體顆粒侵蝕綜合治理的系列技術(shù)，它涵蓋了系統(tǒng)設(shè)計、設(shè)備選型、施工及調(diào)試以及控制和啟動、運行方式等方面的一系列的改進(jìn)和創(chuàng)新，這些措施全面應(yīng)用后取得了驚人成效，徹底根治了這一困擾了世界超臨界技術(shù)領(lǐng)域幾十年的頑癥。

“外三”的機組在運行30個月后，鍋爐割管檢查，過熱器、再熱器管內(nèi)壁光滑如初；而汽輪機入內(nèi)檢查，發(fā)現(xiàn)葉片依然光亮如新。同時，汽輪機性能試驗的比對表明，從機組的第一次啟動至今，汽輪機的內(nèi)效率絲毫未變。

4.3 下一步的節(jié)能創(chuàng)新

目前，“外三”又有一批新的重大節(jié)能創(chuàng)新技術(shù)完成了前期研究，項目策劃。近幾年，還將有新的節(jié)能創(chuàng)新技術(shù)結(jié)合機組檢修分批實施。屆時，“外三”兩臺機組的能效水平還將不斷提升。

5 結(jié)論

1、基于目前700℃高效超臨界計劃的技術(shù)儲備不足，尚存在材料技術(shù)和造價瓶頸等的現(xiàn)實。按目前實際進(jìn)程，10年內(nèi)尚難以實現(xiàn)商業(yè)化。為加快電力行業(yè)低碳化的步伐，應(yīng)立足于現(xiàn)有技術(shù)條件，發(fā)展更高效煤電。

2、從目前世界已投產(chǎn)的多臺IGCC機組的情況表明，由于其極其昂貴的造價，尚無優(yōu)勢的效率水平，要實現(xiàn)商業(yè)化推廣，還有很長的路要走。

3、“外三”工程實踐表明，現(xiàn)有的技術(shù)體系中，設(shè)備、設(shè)計、調(diào)試、運行及控制方式等，仍存在著很大的節(jié)能空間。通過優(yōu)化、改進(jìn)及局部創(chuàng)新，充分挖掘其中的節(jié)能潛力，是一條投資省、風(fēng)險低、見效快的有效途徑。其效率的相對提升空間在5%以上。這些節(jié)能技術(shù)，原則上都可應(yīng)用于新建機組。而其中的通用部分，相對綜合節(jié)能率在3%以上，完全可推廣于現(xiàn)有機組的節(jié)能改造。

4、采用“一種新型的汽輪發(fā)電機”高低位雙軸布置專利技術(shù)，基于現(xiàn)有材料，按600℃等級蒸汽參數(shù)及二次再熱方案考慮，結(jié)合“外三”各項節(jié)能優(yōu)化和創(chuàng)新技術(shù)，含脫硫及脫硝的機組凈效率可達(dá)48.5%。其單位造價仍能控制在現(xiàn)有的一次再熱超超臨界機組的水平，但煤耗卻能再下降30g/kWh以上，效益驚人，極具商業(yè)價值。該方案已無任何技術(shù)瓶頸，故無論是新建機組或?qū)ΜF(xiàn)有機組的大規(guī)模改造，該方案均為目前的上佳選擇。

5、“一種新型的汽輪發(fā)電機”技術(shù)打開了700℃高效超臨界計劃的瓶頸。一旦材料成熟，即可在上述方案的基礎(chǔ)上，將蒸汽參數(shù)提高至700℃。這樣，機組的凈效率將進(jìn)一步提升至51.5%以上，毫無疑問，這一解決方案將代表著低碳火電的未來。

[1]馮偉忠，外高橋三期1000MW超超臨界機組的節(jié)能技術(shù)，《中國電力》2009年第42卷 增刊2

Feng Weizhong，Energy saving technologies in Waigaoqiao III-stage 1000MW ultra-supercritical unit[J],

ELECTRIC POWER, 2009，Vol. 42（Supplement 2）Nov.P1-7

[2]馮偉忠，一種新型的汽輪發(fā)電機，中國，ZL 2009 2 0072375.3

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