煅燒車間的技改與設備改造

項自根

(青海堿業有限公司,青海 德令哈 817000)

經驗交流

煅燒車間的技改與設備改造

項自根

(青海堿業有限公司,青海 德令哈 817000)

介紹了煅燒車間近年來的技術革新與設備改進,使生產工藝流程更加優化,設備運行周期和使用壽命得到保障,在年設計90萬t的裝備上,實現120萬t生產規模。

優化;設備改造;純堿;煅燒

青海堿業有限公司自2005年9月28日投產以來,在高寒缺氧的青藏高原上,不斷深入開展技術創新與設備改造工作,促使企業生產能力穩步提高,5年時間里,產量不斷攀升,效益增加顯著。煅燒車間在沒有增加煅燒主體設備的基礎上,對工藝流程進行優化、對設備進行持續改造,滿足了生產的需求,超額實現90萬t/a的設計能力。目前,已連續半年多實現10萬t/月的生產水平,已具備120萬t/a的生產能力,并且技術創新和技改項目的實施,每年可為企業節約資金數千萬元。

1 對工藝流程的優化

1.1 爐氣管線改造項目

以前輕灰爐氣系統中分離器、熱堿液塔、爐氣管線、“V”型水封時常堵塞,導致爐氣帶堿嚴重、堿液濃度上升、爐氣抽氣不暢、爐氣管線堵塞加劇,因為頻繁清理爐氣系統,熱堿液經常流滿車間的地面,既造成數噸高濃度堿液的浪費又污染現場環境,還引起生產波動,嚴重影響車間生產的連續性和穩定性。通過加大泵的揚程和堿液流量,滿足高負荷下爐氣管線和熱堿液塔的噴淋洗滌效果;改造“V”型水封的回液管線,保證了回水的暢通,解決了堵水封的難題。以上幾項問題有效解決,既保障生產的連續和穩定,同時又減少浪費和污染工作環境。

1.2 除塵堿液回收項目

由于我公司原鹽質量的好轉,鹽水車間對我車間純堿液需求量由原來的每小時40 m3減少到目前的每小時5～20 m3,導致煅燒車間的除塵堿液濃度過高,有時超過92 tt,嚴重影響生產,同時成品車間、煅燒車間落地堿無法化堿。車間通過將除塵堿液引到冷凝液中,作為化合水用,每小時可回收濃度為55 tt的除塵堿液27.27 m3,每立方除塵堿液含堿0.1166t,每天可回收純堿76.31 t,每年可為公司節約資金3 777.34萬元。

1.3 重灰除霧槽項目

對重灰涼堿除塵進行改造,涼堿除塵洗滌塔后加裝除霧槽,使重灰樓頂堿塵到處飛揚的狀況得到治理,將以前放空的堿塵全部回收到循環洗滌液中, 6臺除霧槽每天按回收堿塵2 t計,每年可回收660 t,每年可節約99萬元。

1.4 使用廢堿化堿項目

將煅燒車間、銷售部站臺上的廢堿、次品堿集中至車間進行化堿用,現已把4 000多噸廢堿、次品堿、落地堿處理完畢。使用1 t廢堿可節約1 t成品堿,每噸廢堿按600元計算,與成品堿差價900元,則節約360萬元。

1.5 解決高原水合不結晶的難題

由于高原各方面原因,重灰一水堿結晶差,松散,面對此問題車間與技術處通過多次摸索試驗,終于發現是由于Na2CO3中水不溶物M g2+含量偏低從而影響一水堿結晶,此問題通過鹽水及重堿車間雙向控制M g2+含量,得到了有效的改善。

2 對設備的改造

2.1 重堿螺旋輸送機改小皮帶項目

由于設計選型不符,開車初期,螺旋軸頻繁斷裂、卡停,運輸能力低下,給生產帶來諸多不便。車間對此進行改造,將重堿螺旋(電機22 kW)全部改為小皮帶輸送機(電機7.5 kW),徹底解決此項問題并每年可節約電費5.17萬元。通過生產的實踐和摸索,進一步優化工藝流程,針對實際生產的運行,及時與設計院溝通,在企業二期煅燒車間的設計中,通過延長大皮帶的長度,直接改為溜管到重堿星型,減少6條小皮帶的設備費用,達到流程簡單、操作方便的目的。

2.2 分離器螺旋、返堿螺旋、出堿螺旋改溜管項目

1)對輕灰18臺螺旋改溜管,減少了堿塵飛揚損失。未改造前每臺爐每天漏堿300 kg,其中大部分加入系統,但還有少部分因被污染、飛揚等原因不能回收,其約以10%計,則可節約26.73萬元/a。

2)對輕灰工段6臺功率為11 kW返堿螺旋電機、6臺功率為18.5 kW出堿螺旋電機、6臺功率為7.5 kW分離器螺旋電機進行拆除,改為溜管,共拆除18臺電機,具體分析如下:

①返堿系統:年生產天數以330天計,煅燒爐按開6臺爐生產,此項改造拆除11 kW和7.5 kW電機各6臺。節約電費:39.56萬元

②出堿系統:年生產天數以330天計,煅燒爐按開6臺爐生產,該系統共拆除18.5 kW電機6臺。節約電費39.56萬元。

3)節約材料費用,對輕灰18臺螺旋改溜管的效益分析。

①出堿螺旋效益分析。節約備件費用:根據以前各出堿螺旋檢修周期,其軸承約半月更換1次,每次每臺需22218型軸承2盤,則6臺每年節省8.87萬元。節約潤滑脂費用:每臺出堿螺旋每月需加潤滑脂(3#鋰基脂)15 kg,則6臺每年節省1.83萬元。

②堿塵螺旋、返堿螺旋效益分析。節約備件費用:根據以前各螺旋輸送機檢修周期,其軸承約半月更換1次,每次每臺需22218型軸承2盤,則12臺每年節省17.74萬元。節約潤滑脂費用:每臺螺旋輸送機每月需加潤滑脂(3#鋰基脂)15 kg,則12臺每年節省3.67萬元。

以上材料費用共節約32.11萬元。

2.3 減速機改型項目

外返堿煅燒爐刮板減速機在生產中打齒、機殼拉裂時常發生,由于沒有備用煅燒爐,所以對生產影響較大;通過使用進口減速機仍未達到預期目的,運行時間一長仍然出現齒輪打裂、油封漏油頻繁現象。通過論證,車間于2010年對大功率刮板重新選型,既滿足生產,又達到經濟、耐用的效果,解決減速機頻繁打齒、機殼拉裂的設備隱患,保障了生產的穩定運行。

2.4 保溫改造項目

對輕、重灰煅燒爐進行保溫,貯水槽、閃發器液位控制,促使蒸汽消耗由2006年的1.9 t/t堿,降至目前的1.33 t/t堿,節約蒸汽0.57 t/t堿,按年產純堿120萬t計算,每年可節約蒸汽68.40萬t,每噸蒸汽按61元計算,每年可節約4 172.40萬元。

綜上所述,煅燒車間每年為企業節約蒸汽費用4 172.40萬元、節約純堿費用4 263.07萬元、節約電費用84.29萬元、節約材料費用32.11萬元,合計節約8 551.87萬元。通過上述工作的持續開展,促使煅燒車間生產更趨穩定,設備運行周期得到保障,滿足了高負荷生產的需要,為企業增收節支活動作出了貢獻。

TQ 114.161

B

1005-8370(2011)03-34-02

2010-12-20