簡析壓機(jī)布料系統(tǒng)的改進(jìn)

趙義清

（廣東河源萬峰陶瓷有限公司，廣東河源528061）

0前言

在陶瓷壓機(jī)布料系統(tǒng)過程中，布料控制十分重要，但布料又受諸多因素影響，如環(huán)境、溫度、壓力等，由于干擾因素比較多，控制精度很難達(dá)到很高。然而料車控制精度決定了布料的均勻度，從而決定了陶瓷磚的質(zhì)量，所以陶瓷磚質(zhì)量的優(yōu)劣受布料系統(tǒng)布料的影響比較大。壓制車間是否生產(chǎn)正常，布料系統(tǒng)占有相當(dāng)大的因素。有過陶瓷企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)的人都知道生產(chǎn)墻地磚產(chǎn)品根據(jù)品種的不同要進(jìn)行一次布料、二次布料、多次布料等。一般情況下普通仿古、滲花磚、都進(jìn)一次布料，微粉、聚晶微粉都進(jìn)行二次布料。以聚晶微粉磚為例，聚晶微粉磚的壓制磚坯成型過程中粉料由兩次布料組成，第一層面料為超細(xì)聚晶微粉，第二層底料為普通的大顆粒粉料。布料機(jī)構(gòu)主要由帶有導(dǎo)軌的機(jī)架、布料小車、帶有閥門的前布料料斗、后布料料斗、置于前布料料斗下面的布料格柵架和送料裝置構(gòu)成，各組裝置有序依次工作才完成一次有效的布料。

1 布料系統(tǒng)工作原理

陶瓷企業(yè)壓制工序生產(chǎn)磚坯的布料流程為：首先原料車間生產(chǎn)的粉料通過配制由輸送線輸送到壓機(jī)工序，輸送的粉料有面料和粉料兩種。聚晶微粉瓷磚對面料的要求較高，面料需要進(jìn)行打粉機(jī)處理，面料在經(jīng)過打粉機(jī)研磨成細(xì)粉后通過布料小車在布料導(dǎo)軌上左右移動(dòng)，將面料均勻的輸送到壓機(jī)料車上的料斗內(nèi)，其分別由四臺打粉機(jī)和四條軟管與對應(yīng)的四條料斗相連，以便配送所需的不同水分和細(xì)度的面料。料斗下方出料口與四根輥構(gòu)成出料閘口，通過料斗上的氣振和輥筒的轉(zhuǎn)動(dòng)輸出粉料到下方的傳送皮帶上（其下料比例由閘口開度和輥筒轉(zhuǎn)速控制），皮帶將粉料輸送到帶有閘門的前布料料斗內(nèi)，經(jīng)電眼傳感器控制前布料料斗的汽缸和氣振打開料斗的閘門，通過前布料料斗的移動(dòng)將面料布于下方的布料格柵內(nèi)；同時(shí)底料相對于面料為普通的大顆粒粉料，其直接通過兩條大軟管將粉料輸送到后布料料斗，待兩種料準(zhǔn)備好后，通過導(dǎo)軌將載有面料的格柵和底料的后料斗把粉料輸送至干壓機(jī)模具處。在向干壓機(jī)模具內(nèi)布料時(shí)，底料斗在前，格柵在后，當(dāng)格柵移動(dòng)到模具正上方位置時(shí)，因聚晶微粉磚坯采用反打壓制磚坯，故首先進(jìn)行面料的布料。此時(shí)，根據(jù)磚坯的厚度標(biāo)準(zhǔn)，模具的模芯會下降到設(shè)定的距離，格柵內(nèi)的面料通過推磚裝備前移布于模具模框內(nèi)，格柵布料完成后便自動(dòng)退回原位。然后底料斗在返回原位的路徑中進(jìn)行布磚坯底料，其過程中壓機(jī)模具的模芯根據(jù)磚坯的工藝厚度標(biāo)準(zhǔn)以及第一次模芯下降坐標(biāo)值為參照，通過指令控制進(jìn)行三次下降距離修正，以保證底料布料的充足和均勻，其整個(gè)過程在極短的時(shí)間內(nèi)完成。底料布置完成后，底料料斗返回原位等待下一次布料。

2 現(xiàn)有布料系統(tǒng)工作缺點(diǎn)

目前陶瓷企業(yè)在生產(chǎn)中都會有以下相同的問題；布料系統(tǒng)布料不平整，即物料在填充到模具時(shí)，布料不均，有的地方薄，有的地方厚，特別是在模具的兩端，厚的地方高達(dá)正常布料厚度的2到3倍，或在邊角處出現(xiàn)堆積現(xiàn)象。這不僅增加了生產(chǎn)成本，也給后工序燒成變形帶來了嚴(yán)重的隱患，即面料不均，燒成時(shí)坯體發(fā)生物理化學(xué)反應(yīng)變化不均，就會產(chǎn)生應(yīng)力引起各種變形，如角翅，邊裂等質(zhì)量問題。

3 解決措施和方法

針對上述問題，我們通過長期的觀察和分析認(rèn)為：布料不平的一個(gè)原因是：分料器將經(jīng)喂料斗和軟管的粉料沿料槽左右運(yùn)動(dòng)灑落在布料小車粉料槽內(nèi)，布料小車在布料導(dǎo)軌上左右移動(dòng)進(jìn)行布料，由于布料小車在左右限位停頓時(shí)間太長，而布料小車在停頓期間，布料仍在進(jìn)行，同時(shí)布料小車停頓的限位又剛好位于下料口的端口處，因而出現(xiàn)粉料堆積使面料分布不均。另一個(gè)布料不平的原因是布料小車的單帶運(yùn)行，由于布料小車負(fù)荷過重引起運(yùn)行不穩(wěn)定，而且布料導(dǎo)軌因磨損的原因，布料小車前移速度不是很均勻，有時(shí)還會出現(xiàn)運(yùn)行皮帶斷裂等而使布料不均影響布料質(zhì)量。通過仔細(xì)研究我們對布料不平的問題采取了兩步技改方案：第一步調(diào)整布料小車停頓位置和重新設(shè)定了布料小車停頓時(shí)間，由原先停頓1.5秒時(shí)間改為停頓1秒時(shí)間，同時(shí)結(jié)合不同品種的生產(chǎn)工藝特點(diǎn)，技改料斗閘門（增加一個(gè)新的自動(dòng)化控制程序控制閘門開度）和下料時(shí)的攪拌轉(zhuǎn)速，從而實(shí)現(xiàn)落料均勻；第二步把布料小車的單傳動(dòng)帶改為雙傳動(dòng)帶運(yùn)行，改善了受力不均的現(xiàn)象，使雙傳動(dòng)帶更好地均勻受力運(yùn)行，同時(shí)對布料導(dǎo)軌進(jìn)行了改造，減少機(jī)械磨損，保障了布料小車平穩(wěn)工作。改善完工后經(jīng)過幾個(gè)月的生產(chǎn)運(yùn)行，布料基本上實(shí)現(xiàn)了平整、均勻，取得了良好的效果。