高比例外粉條件下的生產實踐

劉永剛

河北鋼鐵集團宣鋼公司煉鐵廠，河北張家口 075100

高比例外粉條件下的生產實踐

劉永剛

河北鋼鐵集團宣鋼公司煉鐵廠，河北張家口 075100

為應對原料條件的變化，宣鋼在燒結生產中不斷增加外粉比例，降低精粉率，摸索總結多種外粉燒結的參數控制，保證主要技術指標穩定，滿足了高爐的生產需要。

外粉；配礦；燒結生產

1 概述

近年，隨著鋼鐵行業經營形勢的變化，各鋼鐵企業積極尋求微利空間。宣鋼在燒結生產中，減少精粉進廠量，增加低價外粉配比、最大限度利用庫存原料資源進行生產，降低燒結成本，入燒外粉配比由25%逐步提高到45%。燒結外粉提高后，明顯出現燒結透氣性提高，燒結高溫時間短，燒結礦強度下降，小粒級增多，燒結礦質量指標下降等情況；為了適應燒結原料條件的變化，穩定生產，保證技術經濟指標，宣鋼煉鐵廠在生產中采取一系列措施，保障燒結礦質量指標的穩定。

2 原因分析

外粉比例增至45%以后，燒結礦強度明顯降低，小粒級增多。主要原因：

1）由于入燒原料化學成分不穩定，導致操作不穩，調整頻繁；

2）由于外粉增加，燒結透氣性好，燒結高溫保持時間短；

3）外粉比例增大的同時，其入燒品種、結構的不合理性愈加明顯。從物理性能看，所使用的外粉混合料的粒度組成中10mm以上大顆粒較多，不適合高比例外粉燒結；從化學性質看，燒結性能好的外粉品種少，所用外粉大多液相流動性差，不利于燒結過程中的固相粘結；

4）堿度對燒結礦強度影響很大，堿度降低后，不利于強度和還原性均最好的鐵酸鈣粘結相生成。

3 采取措施

3.1 提高鐵混料質量，嚴格端部料使用制度

加強料場設備維護，減少設備故障率；嚴格工藝操作，加強細節管理；摸索料場配料圓盤合適的出料口大小，使自動控制效果達到最佳；增加料堆的實際堆料層數，將原料質量波動減少到最小；保證每堆結構穩定，減少變料次數；采用變起點定終點堆料方式，減少端部料量；使用鐵混料時采用全斷面切取，嚴格端部料使用制度。通過加強入燒原料管理，鐵混料品位標準偏差、SiO2標準偏差逐步縮小。

3.2 掌握入燒外粉理化性能，實現優化配礦

1）進一步完善單品種外粉燒結性能實驗，通過對實驗數據的對比分析，初步得出單品種外粉的性能評價及相互間的替代關系，為后續優化鐵混料結構提供理論依據。重點對各堆鐵混料結構進行燒結杯實驗，并通過優選進行確定；

2）對每批進廠外粉進行粒級成分、微量元素測定，保障燒結礦質量受控。

3.3 針不同原料條件匹配適宜的燒結工藝參數。

1）根據不同外粉配比，采用不同的入燒燃料粒度，不同入燒混合料水分中值；

2）燒結實施厚料層燒結，一、三、四燒料層分別控制650mm、800mm、750mm；

3）控制燒結礦FeO在8%～10%的合理水平。

3.4 優化改進燒結工藝設施。

1）在三、四燒鈣鎂灰配加系統增加卸灰閥，一燒對鈣鎂灰出料口罩子進行改進，杜絕了配加過程中鈣鎂灰噴灰現象，穩定燒結礦成分；

2）加紅泥系統增加過濾設施，穩定混合料水分；

3）加強燒結臺車、蓖條維護，取消松料器加裝壓料設施，保證燒結料面平整，降低燒結透氣性。

3.5 嚴格標準化操作

1）推行燒結標準化操作

制定完善了燒結標準化操作手冊，通過對燒結機機速、料層厚度（確保厚料層）、料面的壓料、終點控制、點火溫度等方面進行量化控制，促進了燒結工藝過程的穩定。

2）加強對燒結過程及關鍵控制點檢測考核

從2010年開始，對燒結生產車間實行夜間強度、粒級、混合料水分進行工藝跟蹤及抽查，相應強化考核；并重點對入燒燃料粒度及混合料水分進行了檢測考核，對燒結指標進步起到積極作用。

3.6 開展燒結礦質量、冶金性能跟蹤優化

1）建立燒結、煉鐵聯合看礦制度，對燒結礦存在的問題及時進行溝通解決；

2）在燒結成七皮帶、S9皮帶設立質量檢測控制點，嚴格對生產崗位的考核；

3）對不同原料結構燒結進行連續的燒結礦冶金性能測定，為高爐操作提高參考。

4 燒結指標2008 年～2010 年燒結指標情況：

表1 2008年～2010年燒結礦粒級及強度（%）

5 結論

宣鋼燒結在實施大比例配加外粉的條件下，通過優化原料結構，改造工藝設備，穩定燃料結構，完善工藝設施，推行標準化操作等措施，保證了燒結礦強度和主要技術經濟指標的穩步，滿足了高爐生產的尋求。

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TF124.3

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1674-6708（2011）48-0026-02