PLC和WinCC系統在環形加熱爐中的應用

崔江華梁慧杰李星星

（1.太原科技大學，太原 030024；2.山西藍海鑫科技有限公司，太原 030006）

1 引言

環形加熱爐是無縫鋼管生產的第一環節，其加熱質量直接影響到鋼管的質量，其能耗和氧化燒結直接影響鋼管的成本。因此，保證環形加熱爐的最佳生產狀況和爐溫自動控制是關鍵。由于該爐體控制變量較多，用常規的控制控制方法很難達到要求。鑒于此，我們采用基于PLC的模糊控制技術，以德國西門子公司的S7-300PLC作為控制器，其穩定可靠功能強大。以西門子公司WinCC軟件為平臺開發的監控系統，能夠及時監控系統的運行并做出反饋顯示。整個系統自動化程度高，運行穩定。本文就此控制系統的軟硬件組成予以介紹。

2 環形加熱爐工藝流程及控制要求

2.1 主要工藝流程

（1）管坯首先在爐前輥道上進行稱重定位，滿足裝鋼條件時，爐門打開，裝料小車將管坯夾起送到爐內指定位置，升起返回，爐門關閉，爐底旋轉一個料位角，然后準備裝下根料。坯料經過預熱段，加熱一段，加熱二段，均熱一段，均熱二段之后，滿足要求后出料，出料小車將管坯取出，環形爐工作完成。

（2）溫度采用模糊控制系統建立反饋模型來實現，采用前饋和反饋相結合方法來合理空燃比，使它們的配比接近燃燒的最佳空燃比，它的框圖如圖1所示。

圖1 加熱爐空氣燃料比尋優控制系統示意圖

2.2 環形加熱爐的控制要求

（1）裝出料小車定位

精確的小車定位才能精準的夾取坯料。本例中我們選取西門子6ES70系列變頻器和增量式編碼器來給小車定位。由于小車慣性較大限位開關能起到的作用有限，必須結合軟件提前減速。還因為坯料長度不定有2m、2.5m、3m、3.8m，所以定位比較復雜，當坯料改變長度時，必須由上位機寫進從而選定所需要的編碼器讀數。

（2）爐底傳動裝置

爐底由支承輥支撐，定心輥對活動進行固定，防止爐底跑偏；爐底傳動采用液壓推動。爐底關鍵是控制旋轉角度是否是預設的料位角角度，必須保證出料小車在大量取料之后還能精確定位。我們采用的是與環爐齒輪同步的減速盤上裝有增量式編碼器，預以精確定位。

（3）爐溫爐壓的控制

爐溫控制系統的主要目的是將爐溫控制在允許范圍內，并保證燃燒的合理性，力求達到最佳燃燒狀態。爐膛壓力控制也是一個重要參數，壓力過高，煙會大量冒出，使大量熱散失，增加損耗；爐壓過低會吸入大量冷風，可能引起燒鋼。爐溫爐壓必須控制在一定范圍之內。

3 系統硬件設計

3.1 系統結構及特點

控制系統設計本著結合實際，便于操作和維護，最大限度地滿足環形加熱爐工藝流程需求的原則，采用PLC地集中控制加上上位機的過程及參數監控。我們采用西門子公司的S7-300系列PLC（CPU為315-2DP），上位機采用研華工控機IPC610L，并配有UPS，采用工業以太網通信方式進行PLC與上位機間的通信。熱工控制設一臺上位機作為操作員站，爐體機械控制設一臺操作員站，另外集中設一臺工程師站用于進行數據庫的生成、生產流程畫面的產生，連續控制回路的組態和順序控制的組態等。

該系統體系結構具有以下特點：

（1）系統包括了PLC控制站、操作員站、工程師站等子系統。PLC控制站完成對生產過程數據的采集、處理、設備的順控與調節。操作員站實現過程參數顯示、監控和設置。工程師站實現系統的控制程序編制、調試、修改、維護及生產管理等功能。

（2）由PROFIBUS-DP構成主從結構。SIEMATIC PLC S7-300，上位機Wincc作為主站，變頻器及其遠程I/OET200M作為從站。全系統各站聯網協調工作，整個系統都是一個聯網的大系統。先進可靠數據分布合理、操作速度快、使用方便。

3.2 上位機配置

上位機采用臺灣研華工控機IPC610L（CORE雙核2.66/2GDDR/160GHDD/1000M 網卡）配以明基19吋顯示器。共設3臺，其中操作員站2臺、工程師站1臺。上位機與S7-300PLC構成分布控制系統，通過以太網與PLC通信。

3.3 下位機配置

下位機采用西門子S7-300功能強大、處理速度快、可靠性高，模塊化設計使其擴展靈活，是本控制系統的核心。

本系統中，爐體外部機械控制一臺PLC，熱工技術控制一臺PLC。每臺PLC的硬件模塊配置如圖2所示。

電源模塊采用PS 307 2A；CPU用315-2DP模塊；由Profibus-DP構成主從結構。西門子S7-300，上位機WinCC作為主站，6ES440變頻器，6ES70（6臺）變頻器及其遠程 I/OET200M作為從站；CP343-1通信模塊；數字輸入輸出模塊各一塊；另有，FM350-2高速計數模塊，作為簡單計數任務的單通道智能模塊以及直接連接增量式編碼器。

熱工控制模塊如圖3。

圖2 硬件模塊配置

圖3 熱工控制模塊

電源模塊采用PS 307 5A的模塊共3塊；CPU也是315-2 DP模塊；IM360/IM361連接模塊連接三個導軌；CP 343-1通信模塊；以及模擬輸入輸出，數字輸入輸出模塊。

4 系統軟件設計

控制系統的軟件包括下位機和上位機兩部分。下位機PLC的組態編程在西門子STEP7 V5.4實現，上位機人機界面采用西門子WinCC V6.0來完成。

4.1 下位機軟件設計

PLC的控制軟件來完成工藝要求的全部任務，該部分的設計是本控制系統的設計的關鍵。我們在西門子STEP7 V5.4開發平臺上，采用結構化編程，將系統中的相對獨立的功能編寫成功能FC，然后在主程序OB1調用，這樣減少了重復編程工作量，簡化了程序的組織，且增加了可讀性和可維護性。

本系統控制的塊有：

（1）組織塊。OB1主程序塊。OB35循環中斷組織，OB82診斷中斷，OB83插入取出模塊中斷，OB84 CPU硬件故障，OB85優先級錯誤，OB86機架故障或分布I/O的站故障，OB87通信錯誤，OB121編程錯誤，OB122 I/O訪問錯誤。

（2）功能。FC1報警顯示，FC2換向閥控制，FC3調節閥控制， FC5鼓風機控制，FC6引風機控制，FC7摻冷風機控制，FC8快切閥手動控制，FC9換向閥到位檢測，FC10 TC_SCALE,FC11 PER TO PQW,FC12 LMN輸出轉換，FC13 RDO_SCALE，FC20爐膛壓力控制，FC21加熱一段爐溫控制，FC24加熱二段爐溫控制，FC27均熱段爐溫控制，FB10模糊控制算法模塊。

（3）數據塊。DB1上位通信數據，DB2傳動通信數據，DB10編碼器通訊數據。DB11至DB15為模糊控制算法數據塊，DB20模糊控制算法模塊。

在本控制系統中，環形加熱爐內溫度是被控量，煤氣的流量是調節量。爐內影響溫度的因素很多，比如：進料的數量，空氣流量，煤氣流量濃度等。因此，該系統屬于多變量、強耦合的系統。傳統的控制方法很難以控制，所以本例中采用較先進的模糊控制進行控制，具體在功能塊FB10中實現。

模糊算法流程圖如圖4所示。

圖4 模糊控制算法流程

4.2 上位機軟件設計

上位機人機界面（HMI）的開發采用組態軟件西門子視窗中心Simatic WinCC，WinCC V6.0采用標準Microsoft SQL Server 2000數據庫進行生產數據歸檔，同時具有Web瀏覽器功能，可使經理、廠長在辦公室內看到生產流程的動態畫面，從而更好地調度指揮生產。并且確保與S7-300PLC連接的方便和通信的高效；WinCC與STEP7編程軟件的緊密結合縮短了項目開發的周期。WinCC畫面如圖5所示。

我們根據具體的生產要求與條件，設計了以下幾個畫面：

（1）系統總貌。主要監視環形爐爐溫、爐壓以及一些重要的生產數據以及生產狀況進行動態顯示。這部分功能由WinCC的圖形編輯器來實現。啟動WinCC后隨即啟動此畫面。畫面下方設有歷史記錄、歷史曲線、分段顯示、參數設置、煙氣溫度、報警畫面幾個功能選項按鈕。

圖5 WinCC畫面

（2）歷史記錄。

（3）歷史曲線。通過該畫面顯示每時刻的爐溫曲線，以便于直觀地分析溫度的變化情況。

（4）分段顯示。

（5）參數設置。在爐體外部機械主畫面中，所需設置的參數有：入口輥道、進出料小車、爐底傳動頻率，此外還有布料角度、班組、鋼種和工藝參數的錄入畫面；熱工主畫面中，包括鼓風機、引風機、摻冷風機設置、調節閥數值和反饋量以及燒嘴情況以及每個分段的溫度。

（6）煙氣溫度。顯示當前的煙氣溫度，以便于做良好的調節。

（7）報警畫面。報警記錄負責采集和歸檔報警消息，當控制系統檢測到設備不能正常運行的信息，就會產生報警，報警一般來自設備的超溫超壓等。

5 結論

利用PLC作控制系統不僅節省了大量的人力物力，而且保證了系統運行的穩定性。WinCC具有方便直觀的系統圖形，以及強大功能的報表與記錄系統。操作人員只需要通過 WinCC監控與管理就可以掌控生產過程以及記錄數據。目前該系統已經調試完畢并應用到實際中，系統運行穩定可靠，達到了預期目的。

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