外圈帶凸緣圓錐滾子軸承越程槽的工藝設(shè)計(jì)

師 燚，吳麗麗

(甘肅海林中科科技股份有限公司，甘肅 天水 741018)

為某主機(jī)配套企業(yè)生產(chǎn)的配對(duì)單列圓錐滾子軸承單元，其中一個(gè)產(chǎn)品組件外圈帶有凸緣，為了提高凸緣的定位性能和軸向承載能力，用戶要求外徑與凸緣端面連接處的越程槽為半徑不大于0.8 mm的光滑圓弧過度。為了最大限度地滿足用戶要求，根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備的加工能力進(jìn)行了工藝設(shè)計(jì)，并進(jìn)行了驗(yàn)證。

1 改進(jìn)前工藝

改進(jìn)前外徑與凸緣端面連接處車加工工藝采用了和成品相同的等曲率設(shè)計(jì)方法，如圖1所示。該工藝方法車加工較易實(shí)現(xiàn)，但進(jìn)行磨加工時(shí)，因無專用的復(fù)合磨削設(shè)備無法將外徑和凸緣端面一次加工完成，只能采用分步加工的方法對(duì)外徑和凸緣端面逐一進(jìn)行加工。分步磨加工看似簡(jiǎn)單，但實(shí)際操作過程中受設(shè)備精度和操作技能的影響，極易出現(xiàn)留邊和燒傷現(xiàn)象，也無法保證外徑與凸緣端面連接處半徑不大于0.8 mm光滑圓弧過度的成品要求，磨加工后必須要對(duì)外徑與凸緣端面連接處進(jìn)行車加工的返修，加工難度大。更為嚴(yán)重的是，在對(duì)成品零件進(jìn)行最終的磁粉探傷檢驗(yàn)時(shí)，發(fā)現(xiàn)有20%的產(chǎn)品在外徑與凸緣連接處存在磨削裂紋，存在重大質(zhì)量隱患。

圖1 改進(jìn)前工藝方法

2 工藝改進(jìn)方法

針對(duì)原工藝加工中產(chǎn)品出現(xiàn)的問題，對(duì)其工藝方法進(jìn)行修正和調(diào)整。具體方法為：車加工時(shí)采用淺越程槽設(shè)計(jì)，改進(jìn)后工藝方法如圖2所示。通過均勻的消除磨削留量，在磨到成品尺寸后，完全消除淺越程槽，即加工至成品后外徑與凸緣端面連接處不會(huì)再有肉眼可見的油溝。依據(jù)改進(jìn)后工藝方法，在考慮車工件的外徑，凸緣高度的尺寸散差和熱處理變形、脹縮量等因素后，確定越程槽的徑向、軸向坐標(biāo)，采用溝底半徑為0.4～0.7 mm的淺越程槽，同時(shí)在雙端面磨床磨套圈端面時(shí)要嚴(yán)格控制帶凸緣一面的磨削量。

圖2 改進(jìn)后工藝方法

3 結(jié)束語(yǔ)

外徑與凸緣端面連接處由無越程槽改為淺越程槽的工藝設(shè)計(jì)方法，大大地消除了原有的質(zhì)量缺陷，按改進(jìn)后工藝加工出的產(chǎn)品均未留下越程槽的任何痕跡，也沒有出現(xiàn)留邊和燒傷現(xiàn)象，對(duì)成品零件進(jìn)行最終的磁粉探傷檢驗(yàn)時(shí)，也未發(fā)現(xiàn)任何形式的磨削裂紋，完全滿足用戶的質(zhì)量要求。改進(jìn)后的工藝方法降低了成本，提升了質(zhì)量水平，具有很好的推廣價(jià)值。