淺談水泥混凝土路面斷板的原因與防治措施

王兆來　李　俊

摘要 本文主要介紹了水泥混凝土路面斷板的成因以及防治措施。

關鍵詞 水泥混凝土路面;斷板;原因;防治措施

中圖分類號 U416.216文獻標識碼 A文章編號 1674-6708(2009)05-0089-02

水泥混凝土路面是一種耐磨性能好,剛度大,穩定性好擴散荷載能力強的高級路面。在水泥混凝土路面修建技術不斷提高的同時,以往修建的路面也出現了開裂、斷板、沉陷、錯臺等病害,尤其是斷板病害已經成為公路工程的通病之一,我們要認真分析原因,積極采取措施加以防治。

1影響水泥混凝土路面斷板的原因

1.1設計原因

設計是水泥混凝土路面施工的依據,只有合理的設計才能鋪設出優質工程。路基是公路重要的組成部分,路基要具有足夠的強度、穩定性和耐久性。要對路基進行處理以達到要求,就是把路基從松散狀態通過壓實機械的碾壓,使其達到最大密實,符合《公路工程質量檢驗評定標準》的規定。在路基與基層之間要設置墊層,使水通過墊層時路基處于穩定的良好狀態,使路面避免水浸或出現不均勻沉陷,使面層的支承不均勻而被折斷,出現斷板。

混凝土路面面板是直接接觸和承受車輛荷載的,它的設計必須具有足夠的強度,能承受荷載和面板變形所產生的拉彎應力。交通量越大,設計的強度應越高。混凝土路面面板的混凝土混合料的組成設計是直接影響板面質量的重要因素之一,它與板面斷板開裂有直接關系。

1.2施工原因

水泥混凝土路面實體質量的好壞取決與施工過程中各個環節的作業質量。施工選用材料的優劣,施工季節的選擇,施工機械、施工工藝和施工方法等方面都直接關系到混凝土板面的壽命,混合料選用的水泥必須強度高、具有收縮性小、耐磨性好、安定性好、抗凍性好等特點,水泥標號不低于425#,品種為硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥,砂必須選用中粗砂,含泥量不能大于3%,混合料的施工配合比的試配強度應大于設計強度的實際值。混凝土混合料的拌和和運輸也影響著混凝土的質量,混凝土拌和必須均勻,拌和時間不能太短,也不能過長,只有拌和時間比較適宜時混凝土混合料才有較好的和易性。混合料從攪拌至運輸到工地澆筑完畢的時間根據水泥的初凝時間和施工時氣溫來確定,在運輸過程中不能漏漿和發生離析,否則會使混凝土板面出現開裂或斷板。

混凝土路面斷板的因素還有其他原因如:基層結構組成設計欠佳,施工質量差,水灰比不正確,混凝土攤捕不均勻,切縫深度不夠與位置不當等諸多因素。

2 水泥混凝土路面斷板的預防措施

1)水泥混凝土路面的施工中保證工程質量的關鍵是嚴格控制混合料施工配合比,使施工配合比與設計配合比相符合。在施工中,要經常檢查骨料的級配和雜質并及時調整施工配合比。同時要檢查含泥量,使其不能超標。特別應引起重視的是施工過程中的水灰比控制,如果水灰比過大或過小,在攤鋪時又不注意攤鋪的均勻性,就會造成水灰比的不同片塊因凝固收縮率或受熱膨脹率的不同,在結合部位形成裂縫和斷板的情況。

2)施工中及時正確掌握切縫時間是防止斷板的有效措施。水泥達到終凝后,水泥混凝土凝結成型使水泥混凝土收縮變形不斷進行并產生較大拉應力,在面板承受拉應力最薄的位置,就會產生斷板。切縫的深度一般采取板厚的1/3或4cm,要在產生最大收縮應力之前切縫。

3)施工中嚴把材料的采購關、進廠關、檢驗關是保證混凝土質量的前提,材料是混凝土路面的主體,如石料的壓碎值、硬度達不到要求,這樣的材料組成混凝土路面面板的彎拉應力就不能達到設計要求,很容易在施工期間產生不規則斷裂,水泥技術指標達不到要求,致使水泥混凝土形成面板不規則斷板,所以,要做到“不合格的原材料不進場,沒有經過復核的原材料不使用”。

4)施工中水泥混凝土必須振搗均勻密實。如果水泥混凝土振搗不均勻或不是“快插慢拔”,就容易在一定區域內混凝土面板下部形成峰窩和空洞,造成了承受應力的薄弱部位從而使板面容易產生斷板。

5)施工要選在晝夜溫差較小的時間進行施工。氣溫較高時,上部強度的形成比下部要快,當氣溫較低,上部強度的形成比下部要慢,旦有不規則裂縫發生就會誘發強度較低部位拉斷開裂,針對這種情況可采取遮蓋、灑水等措施,確保面層表面保持濕潤不至于溫差過大從而預防了面板裂縫問題的產生。

6)在混凝土澆筑過程中,要保持施工作業的連續性,如果出現間斷作業,必須設置脹縫,布置傳力桿,從而防止不設施工縫出現的斷板。

7)在基層工作施工中,基層表現凹凸不平,使面析與基層間摩阻力增大,在摩阻力集中的地方就容易形成斷板,因此基層的標高控制準確、表面平整光滑是預防斷板的一個措施。