啤酒企業推行６Ｓ管理初探

走進青島啤酒（榮成）公司，您立刻會被眼前的景象所吸引：地面、墻面干凈整潔，各類設備漆見本色鐵見光，成品啤酒、啤酒瓶垛碼整齊，處室內文件柜、資料柜、辦公桌抽屜等各類標志既醒目，又規范；文件、賬冊分門別類；文具、物品擺放有序，整個廠區人流、物流井然有序，現場環境都體現了直觀化和人性化。是什么“靈丹妙藥”使這個廠煥然一新呢？答案就是“6S”管理。

一 “6S”的含義及背景

“6S”即：整理（SEIRI）：及時將無用的物品清除現場。整頓（SEITION）：將有用的物品分類定置擺放。清掃（SEISO）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。清潔（SEIKETSU）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產。素養（SHITSUKE）：養成自我管理、自我控制的習慣。安全（SAFETY）：貫徹“安全第一，預防為主”的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施的安全。因六項的第一個字母都是S，所以稱為“6S”。“6S”起源于日本的“5S”，是車間生產現場的一種基本管理藝術，我國根據國情的實際需要增加了“安全”一項，成為“6S”。

青啤（榮成）公司的前身榮成市東方啤酒廠于1987年建廠，近年來，企業快速發展，造成廠區狹小，倉庫庫容不足，物流不暢。同時，員工思想觀念、行為習慣與青啤發展存在一定的差距。

基于上述情況，青啤（榮成）公司從2006年開始全面推行“6S”管理，加強生產現場管理，提高產品質量，確保食品安全；創造安全的工作環境，減少不良品損失，減少浪費；讓職工在一個規范的環境中工作，約束行為習慣，實實在在地提升人的品質，進而促進工廠發展，提高工廠核心競爭力。現將我們的做法與同行交流。

二推行“6S”管理的具體做法

開展宣傳教育活動，營造“６Ｓ”管理氛圍。通過板報、局域網、會議等形式，廣泛宣傳“6S” 管理的基本思想和理念，激發廣大員工的參與熱情。同時，實施“６Ｓ”管理培訓計劃，聘請有關管理咨詢公司的專家進行培訓和現場指導，為廣大員工分級分批講授“6S”管理知識和推行工作方法，前后共授課6期、26課時，培訓人員達到189人次，并組織推行骨干到青啤二廠等企業進行現場觀摩，使“6S”入耳、入腦、入心。

堅持集中突擊檢查，把“6S”引向深入。2006年，青啤（榮成）公司在“6S”開始實施的當月和次月，開展了兩次全公司性大掃除活動。這一活動涉及到企業生產經營管理的方方面面，范圍之大、人員之多、打掃之徹底，在青啤（榮成）公司歷史上是絕無僅有的，兩次徹底的大掃除活動，解決了企業長期形成的“留之無用、棄之可惜”的現場管理難題，從而使廠區面貌煥然一新，現場工作環境有了明顯改觀。

建立“６Ｓ”標準，嚴格考評管理制度。青啤（榮成）公司本著“誰使用、誰管理”的原則系統劃分“６Ｓ”責任區，特別是對于那些共同占用、無人管理的交叉點和區域，重新界定部門、明確責任，將責任落實到部門、工段、班組，并最終落實到每一名員工，確保不留空白點；統一設計制定了庫存物資、機器設備、成品啤酒、廠區物流及電器控制開關、工具柜等“６Ｓ”管理標準，并規定生產工具、物資和辦公用具的定置定位。

與此同時，制定下發《“６Ｓ”管理考核辦法》，建立公司日常推行督導小組、部門自查督導小組和公司檢查驗收領導小組三級檢查督導體系，將日常督導與集中檢查有機地結合起來，將公司檢查與部門自查有機地結合起來，將日查、周查與月末檢查形成制度，落實到“６Ｓ”的長效機制上。他們還將捕捉到的臟、亂、差問題分類歸集，通過拍照、錄像等方法，在全公司進行曝光，并且獎懲兌現，調動了全公司干部職工的參與意識。

抓住關鍵環節和重點部位，確保推行到位。在大面積推廣的基礎上，青啤（榮成）公司精心樹立樣板區，把有代表性和管理難度比較大的糖化、灌裝、瓶場、庫房、辦公室等8個區域確立為“６Ｓ”管理示范區，有組織、有督導、有檢查、有考核地將“6S”管理分階段穩步推進，從而將整理、整頓、清掃、清潔、安全標準和要求貫徹到全公司所有的部門，落實在生產經營管理活動中的每一個環節，使“6S”管理理念滲透到企業的每一項工作當中，成為全廠每一名員工的行為規范。

三推行“6S”管理的實際效果

青啤（榮成）公司推行“6S”管理，使干部職工從最細微、最不起眼的地方去做，做出了了不起的成績。

1.生產經營業績突出

2006年，在啤酒行業競爭激烈的形勢下，青啤（榮成）公司產銷啤酒55109千升，同比增長33%，上繳稅金2003萬元，同比增長30%，創建廠以來最高紀錄。2007年1~4月份主要指標繼續保持良好增長勢頭。

2.實現了員工自主管理

通過推行“6S”管理，青啤（榮成）公司實現了“不需督促，自覺執行”的自主管理目標。走進耗水大戶—釀造車間，地面看不見一滴水，設備外面看不見一滴酒，生產現場的地面上看不到任何垃圾和雜物，主控室地面干凈整潔，職工視崗如家，成為員工日常習慣，在交班時間，上一班員工有條不紊地利用生產間隙擦凈設備、地面，為下一班做好生產準備。

3.安全管理成效顯著

在推行“6S”管理的過程中，青啤（榮成）公司通過整理、整頓、清掃、清潔與素養的提升，減少不安全因素，消除安全隱患，提高了生產工作環境的安全系數。通過顏色管理和標志管理，使危險點的標志更加醒目，杜絕了不安全隱患，為員工提供了安全保障。

4.細節管理得到加強

在青啤（榮成）公司原料粉碎工序，操作工倒完大米、麥芽后，都要把包裝袋角多抖幾下，看里面有沒有殘粒，總釀酒師高朋俊說：“一個袋子丟幾粒大米無所謂，可我們釀酒行業是耗糧大戶，一個班次幾百袋糧食投料，日積月累，這可是一大筆效益啊，我們推行6S管理，就要花大力氣把小事情做好、做細，把那些不起眼的小事做得扎扎實實，一絲不茍，所有的死角都清潔得干干凈凈，把6S管理的目標在每位職工的身上得到體現。”

5.產品質量穩步提高

啤酒制造業是食品工業的一部分，從食品衛生等要求來分析，其生產技術要求更高。青啤（榮成）公司開展“6S”管理，現場衛生控制更為嚴格，提高了產品質量。2006年，青島啤酒順利通過了國家質檢總局市場準入ＱＳ體系證書。

6.物流管理更加規范

在倉庫，原輔材料、機械備件等分層、分架、分區、分柜按標志碼放，保管員可以及時找到車間所需的各種物資，不僅大大提高了工作效率和管理效率，還為原材物料的倉儲提供了有效空間。

在包裝車間現場，距離機臺1米的地方整齊擺放著當班需要的商標、瓶蓋等，一旦需要轉換產品品種，崗位人員及時能找到所需的物資。

在成品酒庫，包裝線下來的啤酒盡量直接裝車拉走，避免送到倉庫再裝車的“二次裝卸”現象，提高了成品啤酒在流水線上的直發率，解決了庫存能力制約生產能力的狀況，并且使直發率達到20%以上，僅2006年就降低二次裝卸費及破損費39萬元。

7.實現崗位作業標準化

青啤（榮成）公司按照“6S”管理的要求，深入推行崗位標準化作業，細化分解崗位內容，作出明確規定，用制度規范員工行為，實現了員工崗位作業標準化，實現了快節奏、高效率生產，提升了管理水平。