點點滴滴算賬 方方面面增效

大江工業集團在開展成本文化年活動中，從點點滴滴摳起，從邊邊角角抓起，從大宗物資的公開招投標、新工藝、新技術、新方法、技改、合理化建議等方面入手，收到了降本增效的良好效果。

“老虎”嘴里摳出220萬

鑄鍛公司是用電的“大老虎”，每年耗電量達5600多萬度，費用高達4000多萬元。在產品生產過程中，該公司采用擠壓成型鍛造新技術，將在5T型鍛錘上制坯、預鍛、終鍛“三火”鍛造成型的重車轉向節，改在熱模鍛壓力機上“一火”鍛造成型，提高了勞動生產率4倍以上，鍛件“瘦身”變“靚”了，每件產品省電費30余元，全年節約能源費100多萬元；同時還在8000T熱模鍛壓力機生產線上實施工藝創新，實現生產大曲軸等產品在切邊機上同時切邊校正，停開“耗電能手”800T精整機，安裝傳送帶，將大曲軸鍛件生產的翻面由地面改在模座上進行，改變生產60KG以上“大塊頭”鍛件用50T天車吊著進行的狀況，縮短了鍛件“誕生”的時間，讓8000T生產線每工作1小時，少“花”電費100多元，全年省電費50萬元；在鑄鋼冶煉工藝中，加料先大塊后小塊，充分利用熱量，同時優化冶煉催氧、加合金元素比例時機的工藝，使每冶煉1噸鑄鋼件少耗電80多度，邁入行業領先水平，全年可省電費70萬元。

鑄鍛公司還從革新冶煉工藝入手，想方設法在冶煉鋼水的“熔化期、氧化期、還原期”的工藝上降低能耗。技術人員和操作人員一起在實踐中他們發現廢鋼熔化是一個吸收大量熱能的過程，且耗電量同熔化時間密切相關。因此，他們采用吹氧助熔的方法，在每次加料后，當爐門附近的廢鋼加熱至某種顏色時即開始吹氧助熔，大大縮短了熔化時間。技術人員還在冶煉的各個時段對電弧電流大小加以控制，通過科學合理供電降低耗電量。根據造渣和爐渣形成情況分別采用低電壓小電流和高電壓大電流，使爐內的物化反應按要求進行，既縮短了熔煉時間，又保證了鋼水質量。

通過不斷實踐，他們還探索出了冶煉工藝造泡沫渣、合理利用鋼爐余熱、對電爐變壓器進行強制油循環冷卻，提高電弧功率等等辦法，有效降低了噸鋼能耗，每噸節電近70度。

同時生產車間對峰、平、谷各時段的用電比例進行合理調配，在安排生產計劃時盡量避開用電高峰期，在峰電期間盡可能只開一臺爐子。員工們主動做好另一臺爐子的維護保養，保證在平、谷用電時段連續生產。這樣的措施做公司生產做到了避峰填谷，使谷電用量比例在38％以上，有效地降低了用電單價。

“三新一改”攻關挖出金娃娃

汽車零部件公司，通過攻關創新改進取消了一些原本必須通過加工來保證裝配的加工工序，大大節約人力、設備。其中該公司技術科對橋殼坯件進行攻關，對內腔尺寸全部進行改進，嚴格控制橋芯殼體加工尺寸，并調整工步內容，全面取消該工序的機械加工工作量。這一改進，僅節約的靠模板和刀具消耗及人工成本費用預計達7.9萬元，同時還節約出5名操作者和兩臺銑床投入到了銑“筋”和銑“板”的其它加工工序上。另一“2300124轉向節內腔取消銑削”項目，同樣新設計毛坯圖，重新對鍛模開模并直接采用精內腔一次成型，這一走“捷徑”的效果就是取消了6個內腔面的銑削加工、兩個外圓弧面的銑削加工，直接減少6個工位裝夾、銑削工作量，從而有效提升加工效率。一根驅動前橋要兩個轉向節，全年預計可降成本12.96萬元，節約5位操作者和4臺設備。

專機能大大提高工作效率，攤薄成本，該公司對加快產品上量的“專機”一直“情有獨鐘”，不僅外購還自行設計，除電機外購其余自己下料制造，到目前為止，已完成自制專機8臺，并對專機動“大手術”，不斷進行性能改造。目前才完成的“橋殼兩端銑鏜攻關項目”就是對原專機進行性能改造，使每根橋從原銑兩端面和鏜兩定位孔工序，攻關后只進行銑兩端面，時間縮短1倍，全年可節約費用40余萬元。

精化毛坯也成為該公司降成本的一個重要內容。某品的輪轂鑄件改鍛件項目，立足于提高產品機加、裝配合格率，不僅提高5倍的勞動生產率，并保證產品合格率從現有的15％提高至100％，而且減少因輪轂總成、輪邊總成等因輪轂氣道漏氣所造成的大量返工返修、以及停工整頓時間，同時可提高材料利用率，全年可預計節約68．4萬元。

300多萬元是這樣降下來的

2007年，大江工業集團制定了力爭全年通過招標降低直接采購成本1000萬元的目標。通過兩級招議標僅半年時間就招標36次，降低直接采購成本達303.11萬元。

2007年上半年，大江工業集團的一級招標10次，主要物資招標有：軸承類共計500種，3～6月降低直接采購成本68.79萬元。標準緊固件類共計1608種，3～6月降低直接采購成本11.05萬元。工具類物資2007年預計采購金額為1017萬元，5～6月降低直接采購成本超過6.76萬元。同時，先后還對通用油料、硅酸鈉、勞保用品、廢舊積壓等物資組織了招議標，其中油料3～6月降低成本14.7萬元。

經濟運行部在牽頭組織公司級招議標的同時，指導參與二級招議標，各事業部按自己生產經營的需要有針對性地組織了內部招議標，降低直接采購成本201．81萬元。工程機械公司組織了塔機配套件、輔料招標、工具設備元件、小型土建、銅材等招議標，與2006年執行價相比降低采購成本113．06萬元。汽車零部件公司對鍛件和配套件組織了招議標，與2006年合同價相比降低采購成本13.24萬元。鑄鍛公司對部分五金、二類機電、焊接材料等組織了招議標，與2006年相比降低采購成本55．51萬元。

大宗物資的統一招標采購這一“陽光工程”的推行既規范了大江對物資采購的管理，也大幅降低了采購成本，提高了大江的經濟運行質量。

想不到的效果 做得到的奇跡

大江工業集團所屬汽車零部件公司今年新購一臺專機，專門解決車橋產品上的螺紋孔加工，日產量由原工藝的10余件上升到如今的40余件，效率是提高了，但是，專機廠配套的專用刀具為7600元/把，且每把刀只能加工40余件就磨損報廢，昂貴的刀具成本又讓人進退維谷。

該公司技術人員在仔細研究刀子的結構后，產生了一個大膽的想法：將刀具的刀體與絲錐之間由固定改為活動，并提出將整體絲錐的定位、切削部分分離的方案。他們設計中巧妙地將量具及刀具技術融合，該刀具的本體部分可以重復使用，刀具磨損后只需將切削部分進行前刀面復磨，預計切削刀頭40余件后復磨一次，每個刀頭可復磨30余次，將刀具成本降到最低。自制該刀具整套費用僅為1700元左右，需更換的切削部分僅需兩三百元，不僅大大節約了成本，而且質量也得到了保證。

“現在加工橋殼法蘭盤的鉆孔工序，由過去的單面加工改為雙面開工，效率提高一倍以上。”大江集團汽車零部件公司的員工很興奮地提起自己所干的設備經改造后所帶來的變化。

車橋上橋殼產品很長，最小的也有1米多，兩邊呈對稱的法蘭盤上都有直徑為16.7mm的七個孔。以往操作時都是先加工完一邊，再用天車調頭重新裝夾加工另一面。“能不能一次裝夾成形，兩面同時加工?”該公司員工“異想天開”地提出了這一想法，經論證，對加工該工序的專機設備進行大膽改造，在一次裝夾完成后，產品左右兩邊同時加工，該工序前后對比由過去的1小時加工3根橋到現在的加工6根橋，效率提高了一倍，而且大大地簡化了操作者的裝夾工作強度。

大江集團鑄鍛公司鑄鋼車間兩臺用于鋼爐加料、裝卸原材料的電磁吸盤，常年在高溫環境中工作，每天工作時間長達24小時，常常出現電控系統打弧光、吸盤無電磁吸不上料、觸頭接觸器粘連等故障。維修時每隔3天就要更換一個價值178元的直流接觸器。電磁吸盤頻繁故障，導致鋼爐加料跟不上，嚴重影響了生產。

技術人員和員工們一起下定決心，要治好電磁吸盤的“病”。他們查閱了相關書籍，研究電磁吸盤的工作原理，利用節假日對電磁吸盤實施技術改造。他們根據工作原理增加了涌浪吸收回路，防止電流疊加；合理布置線路，重新設計部分電器元件替代同功能已損壞的原有元件；用100A的直流接觸器代替原40A的直流接觸器。技改后，電磁吸盤一天的工作效率相當于過去5天，每月節約維修時間30個工時，節約維修費用2310元，全年可為公司節約成本2.5萬余元。

大江工業集團通過成本文化年活動的開展，節約意識已經深入人心。廣大員工們把自己的利益和公司的效益緊密聯系在一起，主人翁的作用充分發揮了出來。公司的成本釋放出了一個廣闊的空間，也為公司的健康發展注入了新的活力。

(責任編輯：樂 民)