心懷“國之大者” 研制大型郵輪 成功摘取造船業皇冠上最后一顆“明珠”

上海外高橋造船有限公司（簡稱“外高橋造船”）是中國船舶集團旗下二級管理單位，是全球極具規模化、現代化、專業化和影響力的造船企業之一，主要經營范圍覆蓋民用船舶、海洋工程裝備等領域，造船完工量、新接訂單量和手持訂單量造船業三大指標連續十余年位居全球前列。

外高橋造船以習近平總書記關于我國郵輪產業發展的重要指示批示為根本遵循，按照中國船舶集團統一部署，全力以赴推進大型郵輪工程，歷經8年科研攻關、5年設計建造，2023年11月4日實現國產大型郵輪首艘“愛達·魔都號”命名交付，標志著中國船舶工業成功摘取世界造船業皇冠上最后一顆“明珠”。2025年4月28日，國產大型郵輪二號船“愛達·花城號”實現塢內起浮里程碑節點，標志著外高橋造船向著郵輪批量化系列化設計建造的目標邁出了堅實步伐。

郵輪設計建造是一項復雜巨系統工程，需要強天的研發設計、全球供應鏈分包和集成管理、全鏈條特殊工藝建造、多界面系統組織作業等能力，外高橋造船充分吸取日韓船廠的經驗教訓，堅持合作共贏，采用“引進-消化－吸收－再創新”的發展路徑，全面對標全球最大的郵輪建造商意大利芬坎蒂尼集團（簡稱“芬坎蒂尼”），探索出了一條以我為主、開放合作、協同創新、全球配套的中國特色郵輪產業發展道路。

堅持開放合作集智攻關突破郵輪關鍵核心技術

外高橋造船秉承國際合作、產融結合的原則，聯合芬坎蒂尼組建中意一體的核心研發團隊，推動建成“國家級工業設計中心”，成功引進了先進成熟的郵輪設計建造技術和工藝。

突破郵輪關鍵核心技術。充分利用舉國體制優勢，依托天型郵輪創新工程，聯合40余家國內優勢單位、近6000名參研人員共同推進技術攻關，一舉攻克大型郵輪重量重心控制、振動噪聲控制、安全返港技術等關鍵核心技術。

打通郵輪設計全部流程。將郵輪船型平臺開發與詳細設計、內裝與船體設計、三維生產設計與建造深度融合，形成了大型郵輪設計關鍵環節的全方位協同，打通了大型郵輪設計全流程的“任督二脈”。

實現設計全流程數字化。引進并開發了適用郵輪設計的Smart3D三維設計軟件，突破了郵輪龐大數據量的三維高效設計技術，構建了全船全專業三維數字模型，實現了設計數據的全流程應用。

堅持價值創造對標先進構建郵輪精益管理體系

外高橋造船全面對標芬坎蒂尼的工程總承包模式（EPC）項目管理模式，建立了多中心、分布式、可迭代的項目組與部門制協同的組織管理模式，構建了“三大類”系統工程體系，初步確立了大型郵輪精益管理模式。

構建巨系統工程動態管理體系。總結民船和海洋工程項目實踐經驗，對標學習芬坎蒂尼圍繞區域的計劃協同模式，探索建立大型郵輪巨系統工程基于工作分解結構（WBS）分解的分布式、多層級、可迭代的動態網絡計劃管理體系，實現目標周期下的最小化庫存和高效生產。同時，外高橋造船引進和自主開發郵輪完工管理系統，明確各個階段中間產品技術狀態和施工狀態的完整性要求，實現產品中間過程和最終狀態的技術、安裝、質量、重量完全受控。

構建郵輪全球供應鏈協同體系。按照成本優先、作業協同的原則，制定了大型郵輪“MAKEORBUY”造買策略，通過引進原意大利供方、拓展國內客滾輪供方、開發國內建筑／娛樂行業供方等方式，初步建立中國特色的‘ 1+100+1500 ”的郵輪生態圈，形成郵輪合格廠商名錄與評估機制，實現郵輪供應鏈的全球協同。

構建一體化質量安全管理體系。從供方管理、過程管控到完工交付全流程識別關鍵質量控制點，形成復雜巨系統的精細化質量管理模式，通過質量管理數字化檢驗平臺實現了多相關方的同平臺業務信息交互。同時，外高橋造船深入開展項自全過程的安全風險辨識與隱患排查治理，編制專項建造安全管控策略，積極推進“安保消一體化”網格化聯防聯控，保障郵輪安全生產底線。

堅持數智轉型緊盯前沿打造郵輪數智建造能力

外高橋造船緊跟數字化變革浪潮，積極搶占全球智能化船廠制高點，構建“三個能力”全面推進數字化智能化轉型，全力保障國產大型郵輪的設計建造。

構建郵輪一體化設計能力。以Smart3D引進和應用為契機，研究突破一體化設計、二三維驅動建模、全設計周期模型數據管理等關鍵技術，實現中意聯合設計、分工協作，分包商、設備商流程管控，有效支撐了國產大型郵輪首制船的設計工作，同時完成郵輪數據服務平臺（CDSP）的構建。

構建郵輪協同化管理能力。完成新一代智能造船云平臺“SWSTIME\"建設，實現對大型郵輪設計、計劃、質量、完工等要素的全生命周期數字化管控。同時首推一體化移動門戶，實現從“人找數據向數據找人”轉變。

構建郵輪智能化生產能力。建成了國內第一條船舶薄板分段專用生產線，車間5G全覆蓋，實現27型設備的物聯和集中管控；利用數字孿生技術，自主研發集配物流管理系統，推動智能倉儲立庫上線應用，有效解決了大型郵輪建造過程中物資種類多、物量大、供應鏈協同困難等難題；全面推進生產現場的智能化升級，在切割、部件、涂裝等環節實現應用，大幅提高了郵輪建造效率。